3. Перший рік застосування спеціальних заходів тривав з 29 вересня 1999 року до 30 червня 2000 року. Другий та третій роки застосування спеціальних заходів починаються, відповідно, 1 липня 2000 року та 1 липня 2001 року, а закінчуються, відповідно, 30 червня 2001 року та 30 червня 2002 року. Останній рік застосування спеціальних заходів починається 1 липня 2002 року, а закінчується 21 травня 2003 року.
4. Річний обсяг спеціальної квоти розподіляється на два піврічні періоди. У кожний піврічний період не може бути видано спеціальних ліцензій на імпорт хутра штучного та полотна ворсового більше ніж 60 відсотків річного обсягу спеціальної квоти.
5. Термін дії спеціальної ліцензії на митній території України - 90 днів від дати її підписання, за винятком випадків, коли закінчується відповідний річний період або термін, зазначений у підпункті 5.4.13 рішення Міжвідомчої комісії з міжнародної торгівлі від 14.09.99 № СП-8/1999.[5]
Враховуючи звернення ТОВ "ФІМ" (м. Жовті Води) - виробника хутра штучного та полотна ворсового щодо продовження строку дії спеціальних заходів, а також матеріали Міністерства промислової політики і Міністерства економіки та з питань європейської інтеграції України, Міжвідомча комісія з міжнародної торгівлі (далі - Комісія) розглянула звіт Міністерства економіки та з питань європейської інтеграції (далі - Міністерство) про результати проведення процедури перегляду спеціальних заходів стосовно імпорту в Україну хутра штучного та полотна ворсового походженням з Республіки Білорусь, Китайської Народної Республіки (у тому числі з Гонконгу (Сянгану), Макао (Аоміню), Тайваню), Російської Федерації та Угорської Республіки (далі - країни експорту). За результатами цього розгляду Комісією встановлено, що наведені у звіті інформація та докази свідчать про відсутність умов, які є необхідними для продовження строку застосування спеціальних заходів щодо імпорту в Україну хутра штучного та полотна ворсового. Відповідно до Закону Комісія вирішила припинити з 22.05.2003 року застосування спеціальних заходів щодо імпорту в Україну хутра штучного (код УКТ ЗЕД 4304 00 00) та полотна ворсового (код УКТ ЗЕД 6001) з країн експорту, запроваджених рішенням Комісії від 14.09.99 № СП-8/1999. [6]
Міністерство економіки та з питань європейської інтеграції України повідомило, що 28 березня 2006 року закінчується строк дії остаточних антидемпінгових заходів щодо імпорту в Україну хутра штучного та полотна ворсового, що класифікуються згідно з Державним класифікатором України "Українська класифікація товарів зовнішньоекономічної діяльності" за кодами УКТ ЗЕД 4304 та 6001 походженням з Республіки Білорусь. [8]
Розділ II: Об’єкти та методи дослідження
2.1 Об'єкти дослідження
При написанні цієї роботи були використані та проаналізовані досліди, що були зроблені попередніми поколіннями науковців, які займалися експериментальним вивченням властивостей штучного хутра.
Об’єктами дослідження були зразки хутра для підкладки у взуття, виготовлені на базі футерного переплетення із ґрунтом з бавовняної пряжі, з ворсом з різних синтетичних ниток (капрону, лавсану й поліформу), близьких лінійних густин.
Вибір перерахованих синтетичних ниток для ворсу пояснюється необхідністю одержання порівняльних даних про вплив хімічної природи волокнотвірного полімеру на комплекс споживчих і санітарно-гігієнічних властивостей підкладкового хутра.
Характеристика вихідної сировини для одержання підкладкового хутра наведена в таблиці 2.1.
Таблиця 2.1.
Характеристика синтетичної пряжі, використаної для підкладкового хутра
| Найменування пряжі | Структура пряжі (лінійна густина) | Нормативна документація на пряжу |
| Поліформ | 93,5 текс*2 | ТУ 6-06-563-77 |
| Капрон | 93,5 текс*2 | |
| Лавсан | 111 текс*2 | |
| Бавовняна пряжа | 18,5 текс*2 | ГОСТ 9092-59 |
Виготовлення дослідних зразків підкладкового хутра відбувалося на устаткуванні учбово-експерементальних майстерень на круглов’язальній машині способом вплетіння в петлі футерной нитки з наступним її розчісуванням.
У якості круглов’язальної машини використовувалася машина «Ідеал» 18 класу (діаметр циліндра 650 мм) фірми «Текстима», ГДР. Виготовлення трикотажного полотна здійснювалося з одинарною підкладковою ниткою на базі кулірної гладі (Додаток Б, рис. 1.2.). Заправні дані: щільність по вертикалі (число петель ґрунту) - 50±5 (Рв); щільність по горизонталі - 70±5 (Рг).
Отримане трикотажне полотно піддавалося ворсуванню на ворсувальній голчастій машині типу ВИМ - 186 Прісненського машинобудівного заводу по черзі із двох сторін полотна по 3 рази з кожної сторони. Потім трикотажний рукав розрізався (ширина розрізаного полотна - 103±5 см) і піддавався розчісуванню на експериментальній чесальній машині ЧМ (виробник Дарницький шовковий комбінат). Розчісування робилося пропущенням хутра через чесальний барабан, обтягнутий металевою кардострічкою.
Отримане хутро відповідає вимогам діючих ТУ У 17-3038-96 на хутро штучне підкладкове на трикотажній основі, призначене для підкладки в утеплене взуття.
В таблиці 2.2 наведені технологічні параметри й властивості синтетичних ниток, застосованих для виготовлення 6 дослідних зразків підкладкового хутра.
А в таблиці 2.3 представлені властивості зразків штучного хутра, які безпосередньо використовувались під час проведення досліджень. [32]
2.2 Методи дослідження
В науковій роботі, яка використовувалась як джерело виконаних досліджень та аналізу їх результатів висвітлювалися такі експерименти.
Визначення стійкості до стирання
Цей екперимент проводився в два етапи. Зносостійкість, що характеризується як здатність переносити зовнішнє тертя без руйнування, є однією з основних характеристик штучного хутра. Стійкість до стирання штучного хутра треба в першу чергу оцінювати по зміні зовнішнього вигляду ворсового покрову хутра, тобто по стійкості до звалювання. До того, як штучне хутро втрачає частину ворсу, воно так змінює свій зовнішній вигляд, що стає непридатним до використання.
Першим етапом було визначення стійкості до звалювання (перша стадія зносу) – за методикою визначення звалюваності (скочуваності) штучного хутра.
Другим етапом було визначення стійкості до стирання (друга ступінь зносу), що визначалася за ГОСТ 21516-76 «Мех искусственный из химических волокон. Метод моделирования износа и оценки износоустойчивости». Суть цього методу полягає в царапанні абразивним матеріалом (в даному випадку сіро- шинельним сукном) поверхні дослідного матеріалу в результаті якого на поверхні дослідного матеріалу утворюються смуги, напрям яких співпадає з напрямом тертя двох тіл.
Стійкість штучного хутра до стирання характеризується зміною зовнішнього виду ворсу і оцінюється ступенем звалювання ворсу в балах при порівнюванні з стереофотоеталонами, які розроблені з урахуванням кінетики звалювання ворсу в експлуатації і можливості повного або часткового відновлення ворсу при розчісуванні.
Стійкість штучного хутра до стирання характеризується величиною втрати ворсу на площі стирання, що виражена в процентах до його початкової маси. У використаних дослідженнях стійкість штучного хутра до стирання визначалася величиною втрати маси зразка в залежності від різної кількості циклів роботи приладу (в процентах до маси участку зразка, який піддавався випробуванню, і в процентах до маси ворсу на даному участку); зміною зовнішнього вигляду ворсової поверхні зразка після різної кількості циклів роботи приладу до повного стирання ворсу й кількості циклів роботи приладу до повного стирання ворсу.
Швидкість обертання диску стирання і головок приладу на якому проводилися випробовування – 150 об/хв.
Одночасно з вивченням зносу ворсу були проведені дослідження по вивченню повітропроникності зразків хутра після різної тривалості стирання (рис. 3.6). Саме показник повітропроникності дозволяє отримати уявлення про ступінь зносу ворсової поверхні хутра.
Визначення розривного навантаження та відносного подовження при навантаженні
Проводилось за ГОСТ 8847-75 на релаксометрі стійкового типу.
Всі зразки штучного хутра піддавались розтягуванню постійного навантаження, яке дорівнювало 2 кгс (19,6 Н). Час дії навантаження складав 1 годину, потім зразок розвантажували, миттєво виміряли та залишали у спокої на 20 годин після чого теж виміряли. В ході експерименту здійснювався графічний запис зміни величин деформації зразків у часі, який представлений на рис. 3.8. Складові частини деформації розтягнення вимірювались в процесі спокою в абсолютних умовних одиницях і процентах від початкової довжини.
Визначення питомого поверхневого електричного опору
Для проведення випробувань вирізали зі зразків хутра прямокутні полоси розміром 90×180 мм. Полоси перед випробуванням витримували в підвішеному стані не менше 24 годин в нормальних атмосферних умовах.
На одну половину виворотньої сторони дослідної смуги пінцетом накладали тонкопровідну гуму. Потім другу половину стрічки перегинали і накладали гуму зверху. Приготовлену стрічку з гумою брали пінцетом і розташовували на нижній електрод. Потім рукояткою опускали каретку з верхнім електродом на полосу, тим самим здійснюючи контакт між верхнім електродом і смугою. Питомий опір верхнього електроду на смугу реєструвався манометром. Тонкопровідна гума з’єднувалась проводом з екранною клемою тераомметру. На електроди приладу подавали від тераометру напругу в 100 В шляхом вмикання тумблеру. Для вимірювання питомого опору перемикач діапазонів тераометру повільно повертали за годинниковою стрілкою до зупинки стрілки на одній з поділок його шкали, включали секундомір і по проходженні 1 хв. знімали показники опору.