Екструзія (шприцювання, видавлювання).Це другий поширений метод технологічної переробки термопластів, який за принципом подібний до лиття під тиском. При переробці екструзією твердий полімер (у вигляді порошку або зерен) надходить уекструдер, розігрівається в циліндрі й у вигляді грузької масибезупинно видавлюється за допомогою шнека в сопло, що маєрізноманітні профілі. При проходженні через сопло і виході з нього
пластмаса прохолоджується і затвердіває у вигляді профільнихвиробів (із перетином сопла).
При переробці термопластів безупинним видавлюванням із них одержують стрижні, труби, жолоби, стрічки, листи (шириною до 1 м і більше), плівки, волокна і нитки, із яких потім виготовляють вироби. Нитки використовують, зокрема, для виготовлення пензлів і щіток.
Екструзія з роздуванням.Сучасні екструзійні машини являють собою універсальні й автоматизовані агрегати. На них виготовляють не тільки вироби різних профілів, але також готові видувні вироби і плівки. Такі машини комплектують із різноманітними приймальними устроями. Рукав роздувають гарячим повітрям (при 0,2—0,3 атм). Аналогічним методом із заготівель у формі трубок виготовляють різноманітні ємності (сулії, флакони, каністри) та інші вироби. Спочатку на екструдері видавлюванням виготовляють трубки необхідного перетину, а потім відрізки труб роздмухують у формі, складеної з двох половин. На бічних поверхнях таких виробів звичайно помітні сліди від місць з'єднання рознімних частин форми. Шов (зварний) є лише в нижній частині виробу.
Каландрування.Метод каландрування застосовують для одержання пластин, листів і плівок із деяких термопластів. Для цього смолу разом із пластифікатором і барвником піддають вальцюванню, а потім пропускають через каландр, що складається з декількох пар валів, які розташовані один над одним. Цим засобом виробляють, зокрема, плівковий пластикат для торб, клейонок, плащів і накидок із полівінілхлориду. Таким же засобом переробляють сополімери вінілхлориду, ударостійкі полістироли. Полівінілхлорид іншими методами переробити важко, оскільки у зв'язку з перегрівом можливе його розкладання. Готову плівку на приймальному устрої розрізають на листи або змотують у рулони. Пластикат ПВХ у вигляді пасти на каландрах наносять на тканини, які стають водостійкими з гладкою блискучою або тисненою (із малюнками) поверхнею. Таким способом виробляють матеріали для взуття і кожгалантерейних виробів, для оббивки меблів та ін.
Пневматичне формування.Формування виробів пневматичними методами, у тому числі вакуумне формування і видування, засновано на дії атмосферного або надлишкового тиску (1,5—5 атм) повітря чи іншого газу на розігріті заготівлі.
Вакуумне формування листових термопластів значно поширене завдяки нескладному процесові виготовлення та необхідному устаткуванню. Суть у тому, що заготівля термопласта (лист) притискається до форми (за допомогою затискної рамки) і прогрівається інфрачервоним випромінювачем до розм'якшення, а потім між формою і листом створюється розрідження (вакуум), і заготівля, яка рівномірно обжимає форму, формується у виріб.
Пневматичне формування з застосуванням надлишкового тиску (до 5 атм) дозволяє одержувати з листових термопластів вироби, у тому числі і великогабаритні, із більш чітким малюнком, ніж при вакуумному формуванні. Форма для пневматичного формування листів складається з матриці і камери для газу, який давить на розігрітий лист. У залежності від конфігурації виробу іноді суміщають вакуум (з одного боку) і тиск (з іншого). Після рознімання форми край (поля) заготівлі обрізають. При цьому відходи досягають до 15-20% маси листової заготівлі. Застосування вимірного листа дещо знижує відходи.
Способами пневматичного формування виготовляють з листового вініпласту, ударостійкого полістиролу і сополімерів стиролу хлібниці, сухарниці й інші вироби з листів органічного скла.
Гаряче пресування. Формування виробів пресуванням застосовують здебільшого для переробки фенопластів, амінопластів та інших термореактивних пластмас. Пресувальні матеріали засипають у прес-форму пристосуванням, яке дозує, або поміщають у вигляді таблеток. Прес-форма нагрівається парою або електрикою до температури 160—185°С. При цій температурі і під тиском 150— 350 кгс/см2 відбувається пресування. Звичайно застосовують так зване пряме пресування. Його використовують для виробів нескладної форми, як правило з розширенням догори (склянки для олівців, попільниці, тарілки десертні й ін.). Оформлення й затвердіння виробів відбувається в гарячій металевій прес-формі, яка складається переважно з двох рознімних частин: нижньої — матриці і верхньої — пуансона.
Нагрітий прес-порошок розм'якшується і під тиском заповнює гнізда прес-форми, що залишається нагрітою і замкнутою до повного затвердіння прес-матеріалу. Це звичайно досягається при витримці прес-форми під пресом протягом декількох хвилин (із розрахунку від 20 с до 1 хв на 1 мм товщини виробу). За цей час смола прес-порошку переходить із стадії А в стадію С. Після цього пресформу відчиняють і витягують відформований гарячий виріб, який вже не розм'якшується.
Механічна обробка.Вироби після пресування, лиття або іншого процесу формування одержують, як правило, із задирками (гратом, або облоєм) і литниками, які підлягають видаленню. Ґрат (облой) у вигляді затверділих плівок пластмаси утворюється на виробах переважно унаслідок нецільності з'єднання рознімних частин прес-форми. Видалення грата, залишків литника, зачищення подряпин і нерівностей роблять на шліфувальних верстатах.
Зварювання і склеювання.Зварювання і склеювання застосовують при виготовленні виробів найчастіше усього з листів і плівок. Зварювальні і клейові методи з'єднання пластмасових деталей успішно застосовують при виготовленні тари й упаковки, посуду, плащів і накидок із плівки, при монтажі трубопроводів та ін. Зварюваннядеталей із термопластів однакових або близьких за хімічною природою здійснюють різноманітними засобами під гарячим пресом або роликом, нагрітим газом, струмом високої частоти, гарячими інструментами й ін.
Склеювання застосовується як для подібних, так і різнорідних полімерних матеріалів. Тривкість склеювання залежить від виду клею і від характеру склеюваних поверхонь (їхньої шорсткості й ін.). Склеюють деталі за допомогою клеїв (розчинів і розплавів) або відповідних органічних розчинників, яким змочують поверхні деталей, які підлягають склеюванню.
Декорування. Для ряду виробів застосовують двоколірне лиття, а також декорування їхньої поверхні гравіюванням, гарячим тисненням, розфарбовуванням (преса, деколь), металізацією.
3.Транспортування та збереження.
Упаковування пластмасових виробів має дуже важливе значення для зберігання їхньої якості при транспортуванні і збереженні. При недбалому упаковуванні вироби можуть бути подряпані, забруднені або розбиті. Можлива деформація і перекручування форми деяких виробів (наприклад, полівінілхлоридних, целулоїдних, поліетиленових іграшок). Тому їх упаковують за видами і розміром р картонні коробки або паперові пачки. Особливо старанно упаковують вироби, схильні до бою та деформації. Число виробів у пачці або коробці залежить від їхнього розміру.При упаковуванні в контейнери між пачками і коробками ставлять прокладки, що запобігає ушкодженню виробів. При поганому упаковуванні і недбалому транспортуванні виробів із пластмас виникають значні втрати. Для ряду виробів (господарські, галантерейні) установлені визначені граничні норми бою, що залежать рід крихкості пластмас. Так, ці норми вищі для виробів із полістиролу (неударотривкого), фенопластів і амінопластів, але нижчі — для виробів з органічного скла й ін. В міру удосконалювання упаковування й умов транспортування ці норми втрат повинні переглядатися.
Зберігають неупаковані й упаковані вироби з пластмас у сухих закритих помешканнях на відстані не менше 1 м від опалювальних приладів. Збереження деяких виробів у сирому помешканні призводить до втрати блиску їхньої поверхні. Можливі і мікробіологічні ушкодження. У ряді випадків шкідливий вплив може зробити підвищена температура. Так, у помешканнях із дуже підвищеною температурою деякі вироби з пластифікованих термопластів можуть злипатися, що викликає їхнє ушкодження. Збереження виробів на світлі часто призводить до зміни їхнього фарбування.
Найкращі умови для збереження виробів із пластмас можуть бути створені в закритих помешканнях із температурою 10-15 0С і відносною вологістю повітря 55-70 %.
4. Конструкція виробу.
Обґрунтований вибір конструкції виробу обумовлює можливість його використання за прямим призначенням протягом тривалого часу. Конструкція виробу повинна бути раціональної, зручною для тривалого використання, а форма — простою і гарною. Форма і розміри виробів повинні відповідати технічному описові, кресленням і зразкам-еталонам. Окремі деталі виробів, що складаються з декількох частин (наприклад, чаша і підставка деяких ваз), повинні бути правильно підібрані щодо кольору та відтінку, точно витримані за розмірами. Комплектні вироби (із декількох предметів) повинні мати однотонне фарбування, за винятком тих випадків, коли кольорове фарбування передбачене композицією.
Правильно сконструйований виріб виготовляється за найпростішою технологією і з найменшою кількістю пластмаси. Товщина перетинів у всіх частинах виробу повинна бути приблизно однаковою, а переходи — плавними. Цим забезпечується рівномірність остигання і зменшується схильність виробів до короблення і розтріскування. Найбільш раціональною для пресованих виробів вважається товщина 1—5 мм, а для литих — 0,5 до 4 мм. При більшій товщині виникають утяжини і раковини. При цьому різнотовщинність не повинна перевищувати у пресованих виробів співвідношення 2—1, а в литих — 2,5—1.