Стеллажи глубинного типа называют также набивными, проходными, или чаще по английскому варианту – «drive-in». Они представляют собой жесткую каркасную конструкцию из рам, образующих «коридоры» шириной 1350 мм, внутрь которых ставят, а точнее – задвигают по горизонтальным направляющим поддоны с грузом. Стеллажи такой конструкции достаточно широко распространены и обеспечивают отличное использование площади склада. По сути, набивные стеллажи – это усовершенствованная система бесстеллажного складирования, но с лучшим доступом к грузу и более высокой надежностью его хранения. Именно поэтому такую систему часто применяют при закладке товаров на длительное хранение в холодильных камерах.
По устройству несущих конструкций гравитационные стеллажи очень напоминают описанные ранее набивные системы хранения. Принципиальное отличие состоит в том, что вместо неподвижных горизонтальных направляющих у них имеются установленные под углом 3...5% наклонные роликовые дорожки, по которым паллеты с грузом перемещаются от зоны загрузки к зоне выгрузки. Длина роликовых дорожек может быть разной и достигать 30 м, а высота конструкции в принципе не ограничена, но редко превышает 6...8 м. Роликовые дорожки являются сложным устройством с системой стопоров и подтормаживающих механизмов, поэтому стоимость таких стеллажей в 5...10 раз выше, чем фронтальных. Однако количество таких стеллажей придерся ограничить из-за их высокой цены.
При необходимости хранить мелкофасованный товар, а также быстро комплектовать заказы владельцам складов наряду с паллетным хранением часто требуются стеллажи с настилом (мезонины), по которым происходит передвижение людей и небольших грузов. Как правило, к вышеперечисленным требованиям добавляется желание максимально использовать высоту пространства складского помещения.
За счет возведения новых этажей такая система хранения позволяет в 2...3 раза увеличить пространство, предназначенное для складирования и перемещения товара. Таким образом, мезонин можно использовать и в качестве зоны хранения товара, и для комплектации. Базовыми для такого рода конструкций являются стеллажи для поддонов, состоящие из рам (стоек) и горизонтальных балок, которые образуют стандартные паллетные уровни складирования. Они дополняются специальными несущими стойками, на которые крепят балки под настил (площадку мезонина). Балки в зависимости от нагрузки могут быть выполнены из трубы прямоугольного профиля либо из двутавра или катаного профиля с другим‚ более сложным‚ замкнутым сечением. Все вертикальные несущие стойки жестко крепятся между собой, образуя устойчивую конструкцию.
Система отопления представляет собой совокупность технических элементов, предназначенных для получения, переноса и передачи во все обогреваемые помещения тепла, необходимого для поддержания температуры на требуемом уровне. Системы отопления подразделяются на местные и центральные.
Местными называются системы отопления, в которых генератор тепла, теплопроводы и отопительные приборы конструктивно объединены в одно устройство (печное, газовое и электрическое отопление). В силу специфики работы складов местное отопление здесь не применяют.
Среди современного оборудования особенного можно выделить склады-холодильники. Современный склад-холодильник – это, как правило, отдельно стоящее здание, в котором находятся камеры хранения и вспомогательные помещения. Склады имеют подъездные автомобильные и железнодорожные пути и оснащены крытыми или открытыми эстакадами для приема и отпуска продукции. Они представляют собой наглядный пример организации единоо технологического процесса фунционирования баз и складов.
Применимы для складов компаниии и конвеерные системы. Конвейерные системы в настоящее время приобретают всю большую популярность. Варианты применения паллетных конвейерных систем очень разнообразны. Самый простой и классический случай использования – это транспортировка продукции из зоны производства в зону временного хранения и отгрузки. Конвейерные системы в решении таких задач просто незаменимы, если речь идет об отдельно стоящих производственных и складских зданиях, например, соединенных галерей.
Применение конвейерных систем позволяет решить этот вопрос с наименьшими финансовыми затратами, а также с максимальной отдачей по производительности.
Чтобы реализовать задачу автоматизации работы склада, необходимо ввести систему штрихового кодирования в процессы приема, размещения, отпуска и инвентаризации товара.
При автоматизации учета товародвижения или инвентаризации на складе все чаще применяют портативные терминалы сбора данных. Эти устройства разрабатывались специально для сокращения времени проведения стандартных складских операций и минимизации сопутствующих ошибок: приема товара, отгрузки, инвентаризации, учета перемещений товара по территории склада. Применяя терминалы сбора данных, можно реализовать задачи любой сложности, начиная от простого накопления данных об остатках товара и заканчивая «подсказками», которые эти приборы могут дать оператору при навигации по складу.
Начиная построение мотивации на складе следует с функциональной структуры склада. Необходимо чётко разграничить полномочия каждого сотрудника, включая технических работников.
Структура склада должна быть адекватной задачам и процессам на складе. Система мотивации должна побуждать исполнителя процесса выполнять его с заданным качеством в необходимый срок.
Поэтому оптимальная функциональная структура для больших складов, как в случае с ЗАО «Столичные колбасы» - это «команда», работающая в одном направлении, где каждый вносит свою лепту, „тянет за свою ниточку”. Осталось только понять - какие стимулы нужно для этого использовать применительно к складу.
Следует разделять стимулы общие для всех сотрудников и стимулы для конкретной функции. В то же время стимулы могут быть материальными и нематериальными. Общий для всех сотрудников материальный стимул: время работы в компании (выслуга лет). Например, надбавка 5% к окладу через шесть месяцев, 10% через год, 15% для отработавших в компании более двух лет стимулирует повышение квалификации сотрудников, снижение текучки кадров, снижение издержек на обучение персонала.
Наиболее тесный логистический контакт склада с поставщиками и клиентами возникает при осуществлении операций с входным и выходным материальными потоками, то есть при выполнении разгрузочных и погрузочных работ. Именно здесь остро ощущается необходимость в совместных технических и технологических решениях, в совместном планировании. Операции разгрузки и погрузки определяются следующим образом: разгрузка - операция, заключающаяся в освобождении транспортного средства от груза; погрузка - операция, заключающаяся в подаче, ориентировании и укладке груза в транспортное средство.
Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, типа транспортного средства, а также от вида используемых средств механизации.[11]
Существенным резервом повышения эффективности функционирования материалопроводящих систем является переход от традиционно разрозненного решения задач складирования и транспортировки к проектированию единых транспортно-складских процессов. Сопряженность складского процесса с внешней средой достигается решением различных задач, значительная часть которых связана с обработкой материальных потоков на постах разгрузки и приемки товаров.
Организация процесса разгрузки товаров на складе включает в себя решение следующих вопросов: устройство площадок для маневра и парковки прибывающих под разгрузку грузовых автомобилей; устройство и оборудование разгрузочных площадок; организацию работ разгрузочных постов; определение численности технических средств и количества рабочих для выполнения работ по разгрузке товаров; организацию сбора и утилизации отходов крепежных и упаковочных материалов; координацию работ по разгрузке с работами на других участках склада.
На данный момент наиболее распространенный класс применяемых программ на складах – учетные системы семейства 1с. Их основная цель – ведение автоматизированного учета движения товарно-материальных ценностей. Их весомое преимущество – простота внедрения и вполне достаточная функциональность для реализации контрольных функций за состоянием товарных запасов. Но, к сожалению, также существуют глобальные проблемы в работе таких баз, в основном связанные с нарушением логики бизнес-процессов и недостаточной квалификацией сотрудников, работающих в этих учетных системах.
Самое первое и необходимое, что нужно сделать – это настроить работу системы так, чтобы учесть (и минимизировать) человеческий фактор. Людям свойственно делать ошибки, и самая главная проблема на сегодняшний день – настроить работу системы таким образом, чтобы минимизировать частоту их возникновения и настроить рабочий процесс так, чтобы допущенные ошибки максимально быстро выявлялись и исправлялись, а не порождали цепочки неправильных документов.
Последствия от неправильного именования номенклатурных позиций - это пересортица и дублирование позиций.
Зачастую не уделяется должное внимание переносу физического наименования товара в электронную таблицу базы данных, так как не разработан механизм, согласно которому любой новый элементноменклатуры проходил бы жесткую проверку на идентичность перед внесением в базу данных.
Для решения данной поблемы в компании, как уже упоминалось целесооборазно применять метод штрихкодирования товаров.
Достаточно ээфектвной для ЗАО «Столичные колбасы» является практика приема товара не по документам поставщика, а по предварительно созданным в собственной учетной системе приходным накладным. Так, например, для приема материалов от „Food additives, Ltd.”