Изготавливаются они из различных видов картона и бумаги с применением разнообразных скрепляющих деталей и материалов (клея, скоб, заклепок, замковых соединений), элементов внешней отделки (этикеток, полиграфического и другого оформления) и других вспомогательных конструктивных элементов и материалов.
При изготовлении картонно-бумажных коробок в качестве скрепляющего материала наиболее широко применяется клей. Из растительных используют крахмальный и декстриновый клеи, из животных — костный и казеиновый, из синтетических—поливинилацетатную эмульсию, стекло натриевое жидкое и другие. Для скрепления коробок металлическими скобами применяется, например, проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения диаметром 0,7—1 мм (ГОСТ 3282-74), а также проволока полиграфическая толщиной 0,35—1,0 мм (ГОСТ 7480-73).
Одним из основных конструктивных признаков коробок является вид и способ ее закрывания. По этому признаку все картонно-бумажные коробки подразделяются на коробки со съёмной крышкой и коробки с откидывающейся крышкой.
Коробки могут также снабжаться различными приспособлениями, например, для укладки и фиксации упакованных изделий, герметизирующими тару, облегчающими открывание крышки и переноску коробки и т. д. Иногда ручки для переноски совмещаются на коробках с затворными клапанами шарнирной крышки или выполняются из закрепленной на корпусе картонной ленты. Для этих же целей в боковых стенках корпуса могут просекаться овальные отверстия. Для герметизации в полость коробки могут вкладываться пакеты, выполненные из полимерной пленки и других непроницаемых материалов.
Парфюмерные наборы в коробках завёртывают обёрточной пленкой, и готовые комплекты укладывают в транспортную тару – ящики или коробки с различными вспомогательными упаковочными средствами (вкладыши, прокладки решётки с ячейками) из гофрированного и коробочного картона, а также комбинированного.
4 История развития стеклянной тары
Наиболее древним, созданных человеком искусственных материалов, является стекло. Из него с доисторических времён изготавливаются сосуды для пищевых и других продуктов. Считается, что начало этому производству было положено около 5 тысяч лет назад жителями Древнего Египта, которые начали с «муравления» глиняной посуды, а затем освоили и технологию производства стеклянных изделий. Самые древние находки стеклянной тары относятся к 1500-м годам до н.э. Из стекла в те времена изготавливали маленькие пузырьки, в которых хранились лекарства, бальзамы и благовония, а также посуду и бутылки для вина и других жидкостей. Маленькие пузырьки сохраняли свою форму с античных времён до 18 века. В них аптекари продавали лекарства, масла и дорогие бальзамы. Наиболее древние стеклянные бутылки имели шаровидный корпус с вдавленным коническим дном и узкой горловиной. Несколько позднее горловина бутылки стала делаться с наружным кольцевым бортиком, облегчающим выливание жидкости. В 16 веке в Германии появляются четырёхгранные бутылки с короткой горловиной, вскоре распространившиеся по всей Европе. Их было удобно ставить в заплечные ящики, которые носили странствующие аптекари. В России и на Украине такие бутылки назывались штофами. Непрактичные шаровидные бутылки с конца 17 века постепенно вытесняются бутылками цилиндрической формы, которые удобно хранить в лежачем положении.
В Европе первым центром по производству стекла стала Венеция. В 16 веке венецианские флаконы считалась лучшими, и служили предметами роскоши. К концу первого тысячелетия производство стеклянных изделий осваивается и на территории современной Беларуси. В 12 – 13 веках известные центры стекольного производства формируются в Турове, Полоцке, Новогрудке, Гродно и других городах. Здесь изготавливали бесцветную стеклянную посуду, а также сосуды из желтоватого, зеленоватого, синего и фиолетового стекла. В России, как свидетельствуют архивные источники, один из первых заводов для производства стеклянной тары с «казённой субсидией» построил в 1625 году недалеко от Москвы, в селе Измайлово, итальянец Миньот, а в окрестностях Москвы стекольное предприятие было основано в 1635 году англичанином Коэтом.
5 Характеристика стекла
Стекло — это аморфный изотропный, твердый и хрупкий термопластичный и, в большей или меньшей мере, прозрачный материал, получаемый при остывании расплава, содержащего стеклообразующие компоненты (окислы кремния, бора, алюминия, фосфора, титана, циркония и др.) и окислы металлов (лития, калия, натрия, кальция, магния, свинца и др.). По типу стеклообразующего компонента различают стекло силикатное (на основе SiO2), боратное (В2О3), боросиликатное, алюмосиликатное, бороалюмосиликатное и др. В частности, стеклянная тара для пищевой продукции обычно производится из силикатного стекла, содержащего SiO2 , - Na2О - СаО - МgО – Аl2О3 и незначительные количества других веществ (окиси бора, окиси железа, борный ангидрит и т. д.). Конкретный состав данного стекла определяется условиями эксплуатации, методами формования тары и другими факторами. Стекло для парфюмерной продукции должно обладать особым блеском и прозрачностью, поэтому в его составе отсутствуют окиси железа и других металлов. В фармацевтике обычно применяют натриево-кальциевое стекло, а для упакования физиологических препаратов (например, плазмы) — очень дорогостоящее нейтральное боросиликатное стекло. Процесс изготовления стекла довольно энергоёмок, так как вначале промытый песок необходимо нагреть до температуры 500—600 °С для испарения имеющихся в нем органических веществ, затем охладить для удаления пузырьков воздуха и снова нагреть и расплавить вместе с компонентами шихты при температуре 1600—1700 °С. После этого стекломасса охлаждается до температуры 1000—1200 °С и подаётся для изготовления стеклянных изделий. Кроме этого, изделия из стекла подвергаются дополнительной термической обработке в виде отжига или закалки. Отжигом обеспечивается снятие внутренних напряжений в стеклянных изделиях, а закалкой достигается значительное повышение механической прочности и термической стойкости стекла.
Ярко выраженными положительными свойствами стекла являются следующие: высокая механическая прочность на сжатие, хорошая теплостойкость, чистота и высокая химическая стойкость, абсолютная герметичность по отношению к жидкостям и газам, прозрачность, стеклянная тара хорошо очищается (отмывается) от находившегося в ней продукта, пригодна к многократному использованию, обладает хорошим соотношением между ценой и потребительскими характеристиками и, наконец, стекло легко повторно перерабатывается неограниченное количество раз. К недостаткам следует отнести высокую хрупкость стекла при ударных воздействиях и относительно большой удельный вес (плотность стекла — 2—2,21 г/см3; предел прочности: при изгибе — 40 МПа; сжатии—до 600 МПа; ударном изгибе — 0,2—0,3 МПа).
6 Основные способы производства стеклянной тары
Получение стекла состоит в подготовке сырьевых материалов, составлении шихты и варке стекла.
Сырьевые материалы в том виде, в каком они поступают на производство, не всегда бывают пригодны к непосредственной шихтовке. Очень часто онисодержатвредные примеси, их зернистость не всегда соответствует требуемой. Это вызывает необходимость предварительной подготовки сырьевых материалов, сущностькоторой заключается в обогащении сырья, дроблении и помоле, просеивании и сушке.
Обогащение и подготовка песка
Обогащение песка - удаление из него вредных глинистых, пылевидных, мелкозернистых и крупнозернистых примесей, атакже соединений, содержащих железо и титан. В зависимости от того, в какомвиде вредные примеси находятся в песке, выбирают соответствующий метод обогащения. Наиболее широко распространенными методами предварительной обработки считаются: промывка, промывка с оттиркой, флорооттирка, электромагнитная сепарация и значительно реже химическая обработка. Обязательными операциями являются сушка, и затем просеивание. Промывка представляет собой наиболее простую операцию по удалению глины, слюды, пылевидных и мелких зерен песка и органических примесей; осуществляют ее на лотках, в специальных пескомойках и гидроциклонах. С помощью промывки количество железа в песке может быть снижено на 25-30%, а если железистые примеси находятся вглине, то и на 50-60%.
Если железистые примеси находятся на поверхности песчинок в виде пленок, одной только промывкой удалить их нельзя. В этом случае применяют оттирку, которая заключается в том, что водопесчаную пульку интенсивно перемешивают в специальных чанах в течение 8-9 мин. От трения песчинок друг о друга железистая пленка оттирается и затем удаляется вместе с промывной водой.
Если содержащиеся в песке железистые примеси способны притягиваться магнитом, их удаляют при помощи электромагнитной сепарации. Сущность электромагнитной сепарации заключается в следующем: сухой песок из бункера через щелевой зазор просыпается на вращающийся барабан, поверхность которого намагничена. Песок, который магнитом не притягивается, просыпается в приемный бункер, а частицы железистых примесей, удерживаемые на поверхности барабана, уносятся к нейтральной линии, где, оторвавшись от барабана, падают в бункер.
Химическое обогащение песка дорого и применяется редко. Сущность его заключается в том, что железосодержащие пленки, покрывающие поверхность песчинок, растворяются под действием различных химических реагентов, а затем удаляются из песка в виде водных растворов или летучих железистых соединений.
Когда песок вполне удовлетворяет предъявляемым к нему требованиям и обогащение является излишним, подготовка его к шихтовке состоит из подсушивания до остаточной влажности (4-4,5%) с последующим отделением крупных зерен и случайных загрязнений. Обогащенные пески сушат в сушильных барабанах. Известняк, мел и доломит поступают на производство в виде крупных глыб и больших кусков, поэтому первой подготовительной операцией для этих материалов является дробление. Раздробленный материал подают для сушки в сушильный барабан, затем высушенные материалы подают для тонкого помола в молотковые дробилки или под бегуны. Тонкость помола должна быть меньше 0,75 мм.