Анализ использования машинно-тракторного парка и состояния ремонтной базы СПК "Новологиновский-1" (стр. 6 из 12)
Габариты (длина, ширина) производственного корпуса устанавливаем из условия, что периметр здания при заданной площади минимальный, так как в этом варианте стоимость строительства здания будет наименьшей.
Для контроля вводим понятие коэффициента целесообразности здания ремонтного предприятия [4, с. 601].
Самый оптимальный периметр здания соответствует длине окружности. На практике необходимо, чтобы коэффициент целесообразности плана здания был равен 0,8 и более.
Приступая к планировке производственного корпуса мастерской, выбираем схему основной технологической линии производственного процесса, разборочно-сборочных работ. Для мастерской принимаем схему прямого потока, когда отношение ширины к длине равно 1/3, а здание выбрать прямоугольной формы.
Участки разборочно-моечный и сборки машин располагаем на одной прямой линии посредине производственного корпуса. Участки восстановления деталей и ремонта агрегатов, двигателей располагаем с одной стороны линии разборки-сборки, а участки ремонта рам, кузовов и кабин – с другой.
Помещения, отделяемые перегородками, размещаем у наружных стен здания, так как это облегчает выполнение перегородок и вентиляционных устройств.
При расстановке оборудования соблюдаем следующие требования. Расстояние от стены до задней стороны станка при его установке перпендикулярно к стене не менее 500 мм, расстояние от станка до стены – 1 м. Вытяжные зонты в смежных отделениях располагаем рядом, чтобы устроить один дымоотвод.
План производственного корпуса чертим на листе А1 в приложении.
Реконструируемая ЦРМ облегчила труд механизаторов. Позволила в холодное зимнее время заниматься ремонтом сельскохозяйственных машин. Также на много улучшила качество проведения технического обслуживания и ремонта, а значит, продлила срок службы МТП хозяйства. При улучшении ТО значительно сократился расход ГСМ. ЦРМ позволила улучшить использование МТП за счет сокращения простоев из-за поломок техники.
3. Конструкторская часть
3.1 Обоснование выбора конструкторской разработки
На основании опыта работы ремонтно-технических предприятий были сделаны следующие выводы: что их режим работы очень трудоемкий, и в процессе работы доля ручного труда очень велика. И чтобы как-то сократить долю ручного труда в процессе восстановления деталей было решено разработать и внедрить консольно-поворотный кран. Промышленность страны специализируется на изготовлении кранов средней и большой грузоподъемностью. В нашем случае из-за их большой грузоподъемности и металлоемкости их применение не целесообразно. Поэтому в данном дипломном проекте в качестве конструкторской разработки предлагается консольно-поворотный кран малой грузоподъемностью, небольшим вылетом стрелы, использование которого было бы наиболее эффективно, принимая во внимание небольшую площадь проектируемого участка и коН/ммктное расположение технологического оборудования. С помощью консольно-поворотного крана значительно сокращается время на погрузку и разгрузку ремонтных материалов и восстановленных деталей, и следователь уменьшается трудоемкость процесса.
3.2 Расчет конструкторской разработки
Расчет механизма подъема
а) Выбор каната [13, 15]:
Максимально статическое усилие:
, (3.1)где:
– число ветвей наматывающихся на барабан; 
– кратность полиспаста; 
– КПД полиспаста. 
Н.б) Разрывное усилие:
Н. 
кН.Выбираем канат двойной свивки типа ЛК-Р конструкции 6х19 (1+6+6/6)+10, ГОСТ 2688–80
мм. при допустимом напряжении на растяжение проволоки 
Н/мм2.в) Расчет барабана [13]:
, (3.2)где:
– коэффициент регламентирующий нормы Госгортехнадзора ( 
для грузоподъемных машин всех типов) средних режимов работы; 
мм. 
мм.Принимаем один слой навивки, нарезной Сталь 20 барабан с шагом нарезки:
, (3.3) 
мм.Число витков резьбы рассчитывается по формуле:
, (3.4)где:
– высота подъема, м. 
м. – кратность полиспаста, 
; 
– заказные витки, предусмотренные правилами Гостехнадзора, 
; – число витков под креплением каната на барабане, 
. 
.Принимаем
.г) Длина нарезной части барабана определяется по формуле:
, (3.5) 
мм.Толщина стенки литого барабана равна:
мм, (3.6) 
мм.Принимаем
мм.Проверяем стенки барабана на сжатие:
, (3.7) 
Н/мм2 
. 
Н/мм2 – для средних режимов работы.Проверяем на изгиб с кручением [14]:
, (3.8) 
, (3.9) 
Н мм. 
, (3.10) 
Н мм. 
– коэффициент приведения, 
. 
Н/мм2. 
, (3.11)где:
Н/мм2. 
Н/мм2.д) выбор крюковой подвески;
Принимаем по ГОСТ 6627–63 крюк однорогий для механизмов машинным приводом, грузоподъемностью 1 т.
е) Выбор электродвигателя.
Максимальная статическая мощность определяется по формуле:
, (3.12)где:
– скорость подъема груза, принимаем 
м/мин 
м/сек.;