Расчет технико-экономических показателей работы производственного участка (стр. 3 из 9)

1.4. Исходные данные для расчета, чертеж детали.

Вариант №18.

1. Наименование детали - вал.

2. Годовая программа выпуска - 136000 _штук.

3. Материал - Сталь 45.

4. Заготовка - поковка.

5. Масса заготовки - 14,6 _кг.

6. Масса детали - 12,6 _кг.

7. Режим работы - 2-х сменный.

Технологический процесс и трудоемкость изготовления детали:

№ оп.		Наименование операции		Модель станка		То.		Тв.		Тшт.		Тпз.		Разряд
010		Токарная черновая		1А720		4,8		1,2		6,3		24		2
015		Токарная чистовая		1А730		5,2		1,1		6,6		18		3
020		Вертикально фрезерная		6Н13П		4,6		1,2		6,4		16		4
025		Вертикально сверлильная		2Г125		3,6		0,9		4,8		16		4
030		Кругло шлифовальная		3А151		4,7		1,1		6,1		22		5

Раздел № 2. Организационная часть.

2.1. Основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операции за оборудованием, который рекомендуется в следующих величинах:

К_з.о.=1 - массовое производство;

К_з.о.=2...10 - крупносерийное производство;

К_з.о.=11...20 - серийное производство;

Кз.о.=21...40 - мелкосерийное производство;

К_з.о.=40 и более - серийное производство.

F_д.*К_з.*60

К_з.о.=—————————— (1).

N_год.*Т_шт.ср.*(1+К_нал.)

3926*0,86*60

К_з.о.=———————— = 0,2

136000*7*(1+0,05)

Принимаю К_з.о.=1, что соответствует массовому типу производства.

Массовый тип производства характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени.

Массовое производство характеризуется также установившимся объектом производства, что при значительном объеме выпуска продукции обеспечивает возможность закрепления операции за определенном оборудованием с расположением его в технологической последовательности и с широким применением специализированного и специального оборудования, механизацией и автоматизацией производственных процессов при строгом соблюдении принципов взаимозаменяемости, обеспечивающих резкое сокращение трудоемкости сборочных работ.

Оборудование - специальное (низкая себестоимость) и располагается в порядке выполнения технологического процесса;

Сборка производится по принципу полной взаимозаменяемости;

Квалификация: рабочего - низкая;

наладчика - высокая.;

Форма организации труда - полно - поточная, переменно - поточная, непрерывно - поточная.

F_д.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования (с учетом затрат времени на ремонт оборудования);

F_д.о.=К_р.д*Т_см.*S*(1-L / 100) (2).

F_д.о.=253*8*2*(1-3 / 100)=3926 _час.

К_р.д. - количество рабочих дней в году;

S-сменность работы оборудования;

L=3%;

К_з. - рекомендуемый коэффициент загрузки оборудования;

N_год. - годовая программа выпуска в штуках;

Т_шт.ср. - штучное среднее время по всем операциям технологического процесса;

T_шт.ср.=(Т_шт.1+Т_шт.2+...+Т_шт.n) / n (2a).

n- количество операций

К_нал. - коэффициэнт дополнительных затрат времени на переналадку оборудования (0,03 ... 0,12).

Принимаю К_нал.=0,05

Тшт.ср.=(6,3+6,6+6,4+4,8+4,8+6,1) / 5 = 7 мин.

2.2. Календарно-плановые нормативы используются при планировании производства. Структура их зависит от типа производства.

а. Расчет величины партии запуска деталей в производство. Под партией деталей понимается одноименное количество деталей, запускаемых в производство на одном рабочем месте с одной наладки оборудования, определяется по формуле:

n= Т_п.з. / Т_шт.*К_нал. (3).

Т_п.з. - подготовительно-заключительное время на операцию (по ведущей операции), т.е. где отношение Тп.з. / Тшт. является наибольшим.

k_i=Т_п.з.i / Т_шт.i (3а).

k₁=24 / 6,3=3,8

k₂=18 / 6,6=2,7

k₃=16 / 6,4=2,5

k₄=16 / 4,8=3,3

k₅=22 / 6,1=3,6

По данным расчетов, ведущей операцией является 1-ая операция.

n=24 / 6,3*0,05=76 _штук

Определяю Т_шт.к. по каждой операции:

Т_шт.к.i=Т_шт.i+Т_п.з.i / n (4).

n-партия деталей.

Т_шт.к.1=6,3+24 / 76==6,6

Т_шт.к.2=6,6+18 / 76=5

Т_шт.к.3=6,4+16 / 76=6,6

Т_шт.к.4=4,8+16 / 76=5

Т_шт.к.5=6,1+22 / 76=6.4

Определяю суммарное Т_ш.кал. на деталь

åТ_шт.к.=Т_шт.к.1+Т_шт.к.2+...+Т_шт.к.n (5).

åТ_шт.к.=6,6+6,8+6,6+5+6,4=31,4

б. Расчет периодичности запуска выпуска деталей - представляет собой размер партии деталей, выраженный в днях обеспеченности производства по данной детали. Периодичность определяется делением нормативной партии деталей на среднесуточную потребность данных деталей по программе выпуска.

П_зап.=n / а_ср.сут. (6).

П_зап.=76 / 538=0,14 _дн.

n - размер партии деталей;

а_ср.сут. - средне-суточная потребность данной детали на программу выпуска.

а_ср.сут.=N_год. / К_р.д. (7).

а_ср.сут.=136000 / 253=538

в. Расчет производственного цикла партии изготовления деталей.

Производственный цикл (при последовательном виде движения деталей в производстве) представляет собой промежуток времени от начала до конца изготовления нормативной партии деталей при принятом режиме запуска / выпуска. Продолжительность цикла может быть выражена в сменах или днях и определяется по формуле:

Т_ц.=Т_тех.+Т_ест.+Т_др.ц.+Т_орг. (8).

Т_тех.-технологическое время обработки партии деталей по всем операциям технологического процесса;

Т_{тех.мин.}=n*åТ_шт.к. (9).

n-величина партии.

Т_{тех.час.}=Т_{тех.мин.} / 60 (10).

Т_тех.дн.=Т_{тех.час.} / Т_см.*S (11).

Т_ест. - время естественных процессов. К естественным процессам относятся: старение, сушка, остывание и т,п,).

Т.к. в данном примере естественные процессы отсутствуют, то принимаю Т_ест.=0;

Т_орг. - потери времени по организационным причинам. Определяются опытным путем.

В данном примере Т_орг.=1 _день.

Т_{тех.мин.}=76*31,4=2386,4 _мин.

Т_{тех.час.}=2386,4 / 60=39,8 _час.

Т_тех.дн.=39,8 / (8*2)=2,4 _дн.

Т_ц.=2,4+0+0+1=3,4

г. Определение нормативного периода опережения.

Нормативным периодом опережения называется время от момента (дня) запуска партии деталей в производство, до дня подачи ее на сборку. В общем случае величина опережения должна быть равна сумме длительности производственного цикла изготовления партии деталей по всем операциям - время пролеживания перед сборкой. Определяется по формуле:

О_дн.=Т_ц.+П_сб. (12).

П_сб. - время пролёживания деталей перед сборкой. Определяется опытным путем.

В данном примере П_сб.=2 _дня.

О_дн.=3,4+2=5,4 _дн.

д. Определение переходящих заделов. Переходящие заделы - незаконченные обработкой или сборкой заготовки, готовые детали, узлы и изделия, находящиеся на различных стадиях производства, включая рабочие места, места технического контроля, транспортировки, межоперационные пролёживания. Определяются как произведение среднесуточной потребности деталей на длительность производственного цикла в днях.

З_дет.=а_ср.сут.*Т_ц. (13).

З_дет.=538*3,4=1829 _шт.

е. Определение нормативов незавершенного производства.

Незавершенное производство - незаконченная производством продукция, находящаяся на различных стадиях производства, в том числе: на рабочих местах, межоперационных кладовых цеха, на складах заготовок и готовых деталей и других местах, т.е. в ожидании последней стадии изготовления в соответствии с технологическим процессом

Норматив незавершенного производства:

_дет. n*åТ_шт.к. Т_ц.

Н_{труд.мин.}= ————— * —— (14).