-потребность в заказываемом продукте, шт.,
-интервал времени между заказами, дни,
-время поставки, дни,
-возможная задержка поставки, дни.
Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.
Пороговый уровень запаса в системе «Минимум—максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т. е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.
Максимальный желательный запас в системе «Минимум—максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.
Параметры для расчета системы: 1.потребность в заказываемом продукте; 2.интервал врем. м/у заказами: I=N/(S/EOQ), N- кол-во рабочих дн в году, S- потребность, EOQ- оптимальный размер заказа; 3.время поставки; 4.возможная задержка поставки. 5.Ожидаемое дневное потребление: λ= S/Кол рабочих дн; 6.Ожид. потребление за время поставки: [3]*[5]; 7.Max потребление за время поставки: ([3]+[4])*[5]; 8.ГЗ: [7]-[6].; 9.ПУ: [8]+[6] ; 10.МЖЗ: ([9]+[2])*[5].; 11. РЗ= МЖЗ-ПУ+ОП. Q – max-ое кол-во запаса, q- минимальное кол-во запаса. Заказы направляются тогда, когда в расч. день уровень запаса становится < q.
29. Сравнение работы основных систем управления запасами при сбоях в режиме поставок
Возможны следующие отклонения запланированных и фактических показателей:
-изменение интенсивности потребления в ту или другую сторону,
-задержка или ускорение поставки,
-поставка незапланированного объема заказа,
-ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа.
В системах управления запасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия функционирования, предусмотрена возможность сглаживания сбоев поставки и потребления.
Система с фиксированным размером заказа учитывает задержку поставки. Это воздействие снимается введением в систему параметра гарантийного (страхового) запаса. Он позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. Если возможная задержка поставки будет представлять собой максимально возможную задержку, то механизм системы предохранит потребителя от дефицита в случае единичного сбоя поставки. Второй расчетный параметр системы — пороговый уровень обеспечивает поддержку системы в бездефицитном состоянии. Период же времени, через который происходит пополнение гарантийного запаса до расчетного объема, зависит от конкретных значений исходных и фактических параметров системы.
Система с фиксированным интервалом времени между заказами также учитывает возмущающее воздействие задержки поставки. Как и в системе с фиксированным размером заказа, это воздействие снимается параметром гарантийного (страхового) запаса. Восполнение гарантийного запаса до расчетного объема производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Если прогноз потребления до момента будущей поставки был точным, механизм системы с фиксированным интервалом времени между заказами предохранит потребителя от дефицита материальных ресурсов при сбоях поставки.
Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, в отличие от двух предыдущих систем управления запасами, учитывает возможность как задержки поставки, так и изменения темпов потребления от запланированных. Расширение способности системы противостоять незапланированным возмущающим воздействиям связано с объединением идей использования порогового уровня и фиксированного интервала между заказами. Отслеживание порогового уровня повышает чувствительность системы к возможным колебаниям интенсивности потребления.
Система «Минимум—максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Это единственная из рассмотренных ранее систем, допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям. Тем не менее и система «Минимум—максимум» учитывает возможность задержки поставки через параметр гарантийного запаса
30. Управление запасами с использованием MRP-направления.
MRP – метод планирования потребности в материалах исходя из производственной программы.
Цели MRP:
-удовлетвор-ие потреб-ти в материалах, комплектующих для планир-ия производства и доставки потреб-лю,
-планир-ие производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.
(схема1)
Существует несколько видов системы МРП (МРП-1, МРП-2). При этом развитие каждого послед. вида строится по модульному типу, когда система, например МРП-1, служит стандартным модулем во всех последующих видах, учитывающих специфику конкретного пр-ва.
Обобщающая структура МРП
(схема2)
Система МРП-1. Потребность в материалах можно рассчитать, рассматривая определенную программу производства конечного продукта. В этом случае речь идет о зависимом спросе, который рассчитывается при помощи методики MRP-1. Принцип ее прост: исходная точка — это предсказуемый или известный спрос на конечную продукцию. Сборка конечной продукции из закупаемых и производимых самостоятельно материалов закрепляется в списках. При этом должно быть известно время поставок материалов и время производства их на собственном предприятии. Далее, исходя из времени поставок конечного продукта потребителю, определяют брутто-потребность (валовая потребность в материалах и комплектующих на весь V выпуска) в поставляемых и производимых самостоятельно материалах. Брутто-потребность переводится затем в нетто-потребность (Валовая потребность - имеющийся запас - заказанный запас). На основании данных расчета определяют время выполнения заказа. Это время с момента подачи заказа до момента поставки продукта.
Система МРП-2 имеет целью интеграцию всех основных процессов, реализуемых предприятием, таких как снабжение, запасы, пр-во, продажа и планирование, контроль за выполнением плана, затраты, финансы и т.д. Задачей MRP II является оптимальное формирование потока материалов (сырья), п/ф и ГП.
«+» MРП:
-улучшение качества обслуживания клиентов
-MRP оперирует данными не о прошлом потреблении, а о будущих потребностях
-Снижение объема запасов, т. е. экономия финансов, площадей, персонала и т.д.
- Повышение скорости оборачиваемости запасов
-Отсутствие задержек, вызванных нехваткой материалов
-Уменьшение количества срочных заказов
-Возможность использования данных MRP для планирования других логистических видов деятельности, как на предприятии, так и в цепи поставок.
«-» МРП:
-Требуется большой объем подробной и точной информации и необходимых вычислений.
-Низкая гибкость не позволяет оперативно реагировать на внешние изменения.
-Наличие очень сложных систем управления большой размерности и загруженности, что может повлечь значительное число сбоев в системе.
-Размер заказов, предлагаемый MRP, может быть неэффективен.
-MRP может не учитывать ограничений по мощности и другим параметрам
31.Управление запасами с использованием DRP-направления (планирование потребностей распределения). Преимущества и недостатки.
Система ДРП – система контроля за состоянием запасов в распределительном центре. Относится к классу толкающих систем. Система DRP имеет такой же принцип работы, что и MRP, но в каналах дистрибьюции готовой продукции.
Система ДРП, являясь базой для интегралльного планирования логистических функций и их увязки, позволяет прогнозировать рыночную конъюнктуру, оптимизировать логистические издержки за счет транспортных расходов и затрат на товародвижение. ДРП дает возможность планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения. Система ДРП осуществляет информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по вопросам рыночной конъюнктуры. Важная функция системы ДРП – планирование транспортных перевозок. В системе обрабатываются заявки на транспортное обслуживание, составляется и корректируется в реальном масштабе временной график перевозок.
Одним из параметров системы ДРП является синхронизированная точка заказа, кот опред-ся путем прогнозир-ия покупательского спроса в различных эшелонах развития продукции.
Система DRP базируется на потреб-ом спросе, к-ый не контр-ся фирмой. Система планирует и регулирует уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроизводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.
Структура сети распределения
Преимущества DRP:
- уменьшение логистических издержек, связ-х с хранением и управлением запасами ГП;
- уменьшение уровней запасов за счет точного опред-я величины и места поставок;
- сокращение потреб-ти в складских площадях за счет уменьш-я запасов;
- уменьш-е транспортной составляющей издержек за счет эфективной обратной связи по заказам;
- улучш-е координации м/у дистрибьюцией и производствомв.
В то же время существуют определенные ограничения и недостатки в применении DRP систем. Во-первых, система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнении для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети. Во-вторых, планирование запасов в DRP системах требует высокой надежности совершения логистических циклов между дистрибьютивными центрами и другими звеньями в системе. Неопределенность любого цикла (заказа, транспортировки, производства) немедленно сказывается на эффективности решений, принимаемых в системе DRP. В-третьих, интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании, что лихорадит производственные подразделения фирмы, приводит к колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки продукции потребителям