Закрепление номенклатуры деталей за поточно-групповыми гиб кими или маршрутными участками — это исходный момент для выбора состава станочного парка. Из каждой типогруппы деталей, закрепленных за производственным участком, выбирается наиболее сложная деталь, на которую как на типовую разрабатывают разные варианты технологического процесса ее изготовления. Так как за каждым поточно-групповым и каждым гибким участками закрепляют детали только одной типогруппы, то состав их оборудования определяется соответствующей типовой деталью.
За маршрутным участком закрепляются детали разных типогрупп, поэтому каждый вариант изготовления разных типовых деталей дол жен осуществляться по одному типовому технологическому марш руту, в который должны вписываться их технологические процессы изготовления. При этом одноименные операции их технологичес ких процессов базируются на одном и том же технологическом оборудовании.
При выборе варианта технологического процесса изготовления каждой типовой детали требуется ее годовая программа ( Nr ), кото рую определяют исходя из трудоемкости всех m деталей рассматри ваемой типогруппы, закрепленных за данным участком.
'Nr=[J]t UIi -N i /t UIiT ] >
i - l
где1 ш1 — штучная норма времени на i -ю деталь, мин;
t m т — штучная норма времени на типовую деталь, мин.
Очевидно, что такая годовая программа изготовления каждой типовой детали способствует повышению типа производства от единичного к массовому и выбору преимущественно гибкого специали зированного или гибкого специального оборудования.
Оптимальный состав станочного парка производственного участ ка соответствует тому варианту технологического процесса изготов ления типовой детали, который характеризуется минимумом затрат на его реализацию. Для расчетов используют следующую формулу:
Si = Ci + Ек • Ki ,
где Si — сумма затрат на реализацию i - ro варианта изготовления типовой детали;
Ci — технологическая себестоимость изготовления типовой де тали по i -му варианту технологического процесса;
Ек — норма прибыли на капитал;
Ki — капитальные и единовременные затраты на реализацию i - ro варианта изготовления типовой детали.
В связи с возможностью применения машино-коэффициентов и упрощения техники расчета себестоимости машино-часа (станко- часа работы оборудования) формулу технологической себестоимос ти можно представить в следующем виде:
Cj = Vtuijj (3 pj + С б м-ч • KMj • Кмаш; • Pup 1%; +
j = i
+ V(n • tn-3j- KocCoCj),
j = i
где tui — норма штучного времени изготовления i -й детали на
j -й операции, час;
Зр. — часовая (основная и дополнительная с начисления-
ми) заработная плата основного рабочего на j -й опе рации, руб.;
С б м-ч — себестоимость машино-часа базового станка, руб.;
Кмаш. — коэффициент машинного времени на j -й операции;
Ри. — часовые расходы на инструмент на j -й операции;
Nr . — годовая производственная программа i -й детали, штук;
п — число партий или число переналадок станка за год
при изготовлении соответствующей типогруппы де талей;
tn -з. — норма подготовительно-заключительного времени на j -й операции техпроцесса изготовления i -й детали;
Зн. — часовая (основная и дополнительная с начислениями) зарплата наладчика, руб.;
Кос — коэффициент амортизации и эксплуатации специальной оснастки;
Сое. — стоимость оснастки на j -й операции, руб.
В том случае, когда изменение процесса механической обработки вызвано применением разных для каждого из вариантов материалов или заготовок, к результату С надо добавить стоимость материала (заготовки).
С = С. + См. • Nr .,
II I Г
где См ; — стоимость материала заготовки i -й детали.
В соответствии с выбранным оптимальным вариантом технологического процесса изготовления деталей и годовой программой данного участка определяются потребное оборудование и производ ственные площади. Оборудование расставляют по ходу технологиче ского процесса (маршрута). Для того чтобы обеспечить гибкость в перестройке производственной структуры участка при возможном ежегодном изменении производственной программы, оборудование должно устанавливаться на резиновых подушках, а вся подводка коммуникаций к станку должна осуществляться сверху.
Основными календарно-плановыми нормативами организации производственного процесса во времени являются длительность производственного цикла детали, нормативный размер партии деталей и длительность производственного цикла изготовления изделия.
Расчет длительности производственного цикла партии деталей
Определение длительности производственного цикла партии деталей (партии одного предмета труда) можно проиллюстрировать применительно к механической обработке партии деталей. Этот рас чет является типовым и применяется с учетом специфики технологий во всех цехах промышленных предприятий.
Длительность совокупного цикла механической обработки пар тии деталей при разных способах (видах) календарной организации процесса определяется по следующим формулам:
T n = n Ј tj ; Tnp = ( n - l ) t rj , + ^ t j ;
j=i j=i
mm rn
Т пп = Т п -( п -1)^1 т ; .= п ^1 ; -( п -1)^^,
j = i j = i j = i
где Т п — длительность цикла обработки партии деталей при по следовательном способе календарной организации про цесса;
Т п — длительность цикла обработки партии деталей при па раллельном способе календарной организации процесса;
Т пп — длительность цикла обработки партии деталей при па раллельно-последовательном способе календарной орга низации процесса;
п — размер партии одинаковых деталей, в штуках;
t — длительность j -й технологической операции детали;
t rji = max t . — наибольшая длительность технологической опера ции детали;
t M . — длительность меньшей из каждой пары смежных техно логических операций детали.
По вышеприведенным формулам (например, для п = 8, j = 4, t , = 3,
t = 1, t = 4, t = 2, когда It ,= 1 + 1+2 = 4и11 = 3+1+4 +
2 > 3 > 4 ' ^ ^ м j *^ J
+ 2 = 10) длительности циклов изготовления рассматриваемой партии деталей примут следующие значения:
Т = 8 • 10 = 80, Т = 7 • 4 + 10 = 38, Т = 80 - 7 • 4 = 52.
п ' пр ' пп
Расчет оптимального размера партии
Для расчета оптимального экономически целесообразного разме ра партии используется расчетно-аналитический метод. Согласно этому методу, все затраты по изготовлению партии деталей можно разделить на две категории. Первая категория затрат остается посто янной при любом размере партии, а в пересчете на одну деталь снижается по мере увеличения размера партии. К этой категории относятся затраты, связанные с запуском партии деталей в произ водство (Сзап), в том числе затраты по переналадке оборудования, оформлению документации, планированию и учету производства, затраты на подготовительно-заключительные действия по каждой операции. Вторая категория затрат — это затраты на содержание и увеличение незавершенного производства.
Экономически целесообразный размер партии (п опт), миними зирующий удельную величину этих затрат и потерь, может быть исчислен по формуле:
С изг ' Л
где С зап — затраты по запуску партии деталей в обработку (затраты на наладку, оформление документации, включение пар тии в график запуска и выдачу нарядов исполнителям, учет движения партии в ходе обработки и т. п.), руб.;
С и1г — затраты по изготовлению одной детали (материалы, зар плата и другие затраты цеховой себестоимости), руб.;
N — количество деталей, которые надо изготовить согласно программе на плановый период, шт.;
ц — коэффициент потерь от связывания средств в незавер шенном производстве, он равен норме прибыли на ка питал.
Из-за необходимости в каждом конкретном случае учитывать ограничения и другие требования, накладываемые на оптимальный размер партии, при практических расчетах используется норматив ный размер партии деталей, который устанавливается методом под бора: определяют минимально допустимый размер партии с точки зрения экономически целесообразного использования оборудова ния и корректируют его в сторону увеличения в зависимости от конкретных производственных условий.
Статическое представление об экономически целесообразном размере партии не учитывает основных конкретных условий произ водства, от которых на самом деле зависит рациональный размер партии деталей. Такими условиями являются: количество наимено ваний деталей, подлежащих изготовлению в данном плановом пери оде; соответствие структуры и величины пропускной способности производственного подразделения суммарной трудоемкости и струк туре трудоемкости производственной программы данного подразде ления; количество операций ведущей детали или количество опера ций в типовом технологическом маршруте. То есть не учитывается динамизм хода производственного процесса.
Расчет длительности производственного цикла изделия
Одним из основных календарно-плановых нормативов непоточ ного производства является длительность цикла изготовления изде лия (выполнения заказа). Расчет длительности производственного цикла изделия завершается построением циклового графика изго товления этого изделия (см. рис. 27). Методика расчета длительно сти производственного цикла изготовления детали в механообраба-тывающем цехе была рассмотрена выше. Длительность цикла изго товления заготовки определяется аналогично длительности цикла механообработки детали. Для ускорения расчетов продолжитель ность цикла изготовления отливок, поковок и штамповок устанавливается укрупненно при помощи нормативов, разработанных для различных видов литья, поковок и штамповок в зависимости от их веса, сложности и других факторов. Длительность цикла сборки (Тц, сб) складывается из длительности цикла генеральной сборки (Тц.г.сб) и из максимальной длительности цикла сборки сборочной единицы (Тц.сб.ед). Длительности циклов генеральной сборки и сборки сборочных единиц определяются как суммы длительностей отдельных операций соответственно генеральной сборки и сборки сборочных единиц (Тсб.о).