8). Участок разборки и мойки узлов и агрегатов.
В существующей мастерской такого участка нет, поэтому для повышения качества ремонта необходимо ввести участок.
9). Куэнечно-термический газосварочный участок.
В этом участке предполагается разместить кузнечное и газосварочное оборудование для их как раздельного, так и комплексного (совместного) использования. Это позволит проводить несколько операций с объектом, не перемещая его по участкам.
10). Участок вулканизационных работ.
В существующей мастерской имеется такой участок. Здесь проводится ремонт воздушных баллонов тракторов и автомобилей, а также комбайнов. В проектируемом предполагается установить стенды для ремонта шин. Это связано с наличием в хозяйстве большого количества износившихся и поврежденных шин.
11). Участок по ремонту оборудования животноводческих ферм (ОЖФ) и сельскохозяйственных агрегатов.
В настоящее время существует только участок по ремонту сельскохозяйственных машин. Предполагаем ввести наряду с ним участок, где можно было бы ремонтировать и ОЖФ. Это связано с тем, что на ферме нет мастерской, где можно контролировать основные параметры оборудования используемого в животноводстве.
12). Слесарно-механический участок.
На участке (в основном) предполагается проводить работы связанные с изготовлением новых деталей, например болты, гайки, шайбы, валы, оси, крышки, втулки и многое другое.
13) Участок медницко-жестяницких работ.
На участке предполагается проводить ремонты связанные с системой охлаждения двигателей то есть ремонт радиаторов. Его будем вводить в проектируемую мастерскую.
14). Участок заправки.
Перед выходом объекта из ремонта устанавливаем участок запраки, это позволит отказаться от использования мобильных заправщиков. В мастерской нет стационарного поста заправки и это приводит к увеличению времени простоя отремонтированного объекта.
15). Участок проверки и регулировки электрооборудования.
Данный участок имеется в существующей мастерской. В нем проводят ремонты стартеров (электрических), генераторов, магнето и другого электрооборудования машинно-тракторного парка.
16). Участок проверки и зарядки аккумуляторных батарей.
На участке поводят ремонт, зарядку, хранение и техническое обслуживание аккумуляторных батарей.
Кроме основных производственных участков в корпусе мастерской предполагаем разместить вспомогательные помещения (административно-бытовые и складские помещения).
4.2 Расчет и подбор оборудования
Количество основного оборудования: моечных машин, металлорежущих станков, стендов для обкатки и другие определяем расчетным путем. Остальное оборудование для выполнения всех ремонтных работ подбираем с учетом имеющегося в наличии и рекомендуемого в технической литературе и типовых проектах ремонтных мастерских.
4.2.1. Расчет числа моечных машин
Количество машин периодического действия определяем по формуле [9. с. 79]
Sм = (Q ∙ t):(Фдо∙ q ∙ ηо ∙ ηt);
где Q – общая масса деталей, подлежащей мойке, за год, кг.;
t – время мойки одной партии деталей (по [9] t = 0,5 час)
Фдо – действительный фонд времени работы машины (см. раздел 3.10.1.)
q – масса деталей одной загрузки для моечной машины по [9], c. 78;
ηо – коэффициент учитывающий одновременно загрузку машины по массе [9. с. 79];
ηt – коэффициент использования моечной машины по времени по [9], с. 79.
Общая масса деталей и узлов подлежащая мойке, равна [9]
Q = β(Qм1 ∙ nт1 + Qм2 ∙ nт2 +….), (4.2.)
где β – коэффициент, учитывающий долю массы деталей, подлежащих мойке, от массы машины [9, c. 18];
Qм1; Qм2 – масса машин, тонн. Принимаем по [9, c. 91];
nт1; n т2 – число текущих ремонтов соответствующих машин (см. таблицу 3.1).
Так как число текущих ремонтов автомобилей неизвестно, для приближенного его определения общую трудоемкость текущего ремонта автомобилей следует разделить на 200 человеко-часов.
Q = 0,6 (12∙ 1 + 7,5∙ 2 + 5,5 ∙ 5 + 5,5 ∙ 1 + 3,42 ∙ 1 + 3 ∙ 10 +
+ 3 ∙ 2 + 2,9 ∙ 11 + 4,3 ∙ 25 + 6 ∙ 4 + 5,92 ∙ 3 + 4 ∙ 1 + 1,76 ∙ 7 +
+ 1,26 ∙ 27 + 1 ∙ 4 + 1 ∙ 11 + 1,2 ∙ 10 + 0,8 ∙ 12 + 1,1 ∙ 3 +
+ 0,4 ∙ 9 + 0,3 ∙ 6 + 0,1 ∙ 4 + 2,2 ∙ 9 +1 ∙ 14 + 0,2 ∙ 6)
Отсюда Q= 206,1 тонн,
тогда S м = (206,1 ∙ 0,5): (2030 ∙ 0,3 ∙ 0,8 ∙ 0,9) = 0,24 штук.
Следовательно, принимаем количество моечных машин равное
Sм = 1.
Остальные машины для очистки деталей и узлов подбираем согласно технологическому процессу ремонта.
4.2.2 Расчет числа металлорежущих станков
Количество металлорежущих станков определяем по формуле
(15) [9].
Sст = (Tст ∙ kн):(Фдо ∙ ηо)
где Т ст – годовая трудоемкость станочных работ, чел.-час., (см. таблицу 3.5);
k н – коэффициент неравномерности загрузки предприятия
(k н = 1,0 – 1,3 [9]);
Ф до – действительный годовой фонд работы станков при односменной работе см. раздел 3.10.1);
η о – коэффициент использования станочного оборудования
(η о = 0,86 – 0,9 [9]).
Sст = (5182,6 ∙ 1,3):(2030 ∙ 0,8) = 4,14 штук.
Принимаем, что S ст = 4 штук.
Расчетное количество станков распределяем по видам, пользуясь следующими соотношениями:
Токарные 35…50%, то есть 2 штуки;
Сверлильные 10…15%, соответствует 1 штуке;
Фрезерные 16…20%, то есть 1 штука;
Шлифовальные 10…20%, то есть 1 штука.
Полученное количество станков распределяем по маркам (выбирая универсальные). Часть станков принимаем без расчета. Это такие станки как заточные, настольные сверлильные и т.п.
4.2.3. Расчет числа обкаточных стендов
Число стендов определяем по (16) [9]
S ос = (N д ∙ tц ∙ c):(Ф до ∙ η со),
где N д – число двигателей, проходящих обкатку. Определяем
по числу текущих ремонтов машин, имеющих двигатели
(см. таблицу 3.1);
t ц – время обкатки и испытания двигателей с учетом монтажных
работ (t ц = 1,5…4 часа [9]);
с – коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки
и испытания двигателя (с = 1,15…1,05 [9]);
η со – коэффициент использования стенда
(η со = 0,9…0,95).
S ос = (67 ∙ 3 ∙ 1,15): (2030 ∙ 0,95) = 0,12 штук.
Принимаем один стенд для обкатки двигателей.
Далее составляем ведомость оборудования мастерской по участкам, в которую вносим все расчетное и принятое оборудование, таблица 4.1.
4.3 Расчет площадей
Площади производственных участков определяем по формулам
[1, с. 20].
F уч = (F об + F м) ∙ σ; (4.5)
F уч = F об ∙ σ, (4.6)
где Fуч – площадь участка, м2;
Fоб – площадь, занимаемая оборудованием, м2 (см. табл. 4.1)
F м – площадь, занимаемая машинами, м2;
σ – коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы
[1, табл. 46].
Тогда площадь ремонтно-монтажного участка равна
F уч = (16,22 + 44,9) ∙ 5,5 = 336,2 м2
Площадь участка проверки и регулировки топливной аппаратуры равна
F уч = 4,4 ∙ 5 = 22 м2
Результаты расчетов вносим в таблицу 4.1.
После определения площадей производственных участков определяем площади вспомогательных участков в процентном отношении к общей производственной площади:
а) административно – бытовые помещения составляют 6% от производственной то есть 78 м2 (принимаем 72 м2 );
б) складские помещения составляют 3% от производственной то есть 29,37 м2 (принимаем 36 м2).
Результаты вносим в таблицу 4.1.
4.4 Компоновка производственного корпуса и расстановка оборудования
4.4.1 Компоновка корпуса
Площадь существующей мастерской составляет 2304 м2. Для проектируемой мастерской необходима площадь (см. таблицу 4.1) вдвое меньше. В связи с этим от существующей площади отделяем капитальной стеной 60 × 18 = 1080 м2. На оставшейся части размещаем производственные участки с учетом того, что часть участков необходимо размещать вдоль наружных стен. К ним относятся такие участки как сварочные, кузнечные, медницкие. Производственные участки восстановления размещаем вдоль внутренней стены. Их размещаем так, чтобы направление движения деталей и сборочных единиц совпадало с ходом технологического процесса и основным грузопотоком. Внутритранспортные перемещения грузов имели бы наикратчайшие пути.
Компоновку производственного корпуса смотри на листе формата А1 под шифром ПМДП 04.00 0 00 ПМ.
4.4.2 Расстановка оборудования
Оборудование в производственном корпусе размещаем в соответствии с нормативными требованиями [1, таблицы 48…51]. Оборудование на технологической планировке изображаем в виде контура, соответствующего его форме и габаритам. Нумерация оборудования по всему производственному корпусу сквозная.
4.5 Описание технологического процесса ремонта
Технологический процесс ремонта рассмотрим на примере ремонта трактора ДТ – 75 м.
С принятого в ремонт трактора снимают аккумуляторную батарею, аппаратуру, капот, электрооборудование и направляют на соответствующие участки, для последующего ремонта или на склад (если нет необходимости в ремонте). Трактор разбирают на узлы и агрегаты, которые подвергают мойке и дефектовке.
Далее шасси трактора при помощи электротали перемещают на участок ремонтно-монтажный. На этом участке производят комплектование трактора деталями и узлами поступающими из ремонта или склада.
На участке проверки и регулировки топливной аппаратуры, на стенде производят проверку работоспособности топливных насосов. Производят регулировку или замену плунжерных пар, форсунок и различных уплотнений. Регулируют основные показатели насосов (расход топлива, его равномерное распределение по цилиндрам и т.п.).
На участке ремонта гидросистем проверяют работоспособность масляных насосов и трубопроводов. Производят дефектацию и комплектование сборочных единиц.