Проект совершенствования организации ремонта машин в колхозе "Мир" Дебёсского района Удмуртской Республики (стр. 5 из 11)
Весь штат ремонтной мастерской будет равен:
Р=Рсп.+Рвсп.р+Ритр+Рслуж+Рмол . (3.12)
Р=14+1+2+1+1=19 чел.
Исходные данные для определения количества оборудования - это рабочий технологический процесс и трудоёмкость выполнения определённых видов работ и операций. При проектировании необходимо рассчитать количество основного оборудования, на котором выполняются основные, наиболее сложные и трудоёмкие технологические операции ремонта машин и агрегатов. К основному оборудованию ремонтной мастерской относятся: моечные машины, металлорежущие станки, обкаточно-тормозные стенды.
Для определения числа моечные машин и обкаточных стендов определяют число приведённых ремонтов по формуле:
Nпр.р=Тсум/Ттр, (3.13)
где Тсум- суммарная трудоёмкость работ по мастерской за год, чел.-ч.;
Тт.р.- трудоёмкость текущего ремонта единицы техники
для ДТ-75М, чел.-ч.
Nпр.р=25433,2/275,1=92 ремонта.
Количество моечных машин определяют по формуле [1]:
(3.14)где
- масса деталей подлежащих мойке за планируемый период вданной машине, кг (для ДТ-75М Q=5500 кг);
t - время мойки одной деталей или узлов, ч. (t=0,5ч);
Фд.р- действительный фонд времени за планируемый период, ч.;
q - грузоподъёмность поворотного стола для машины ОМ 1366-01
равна 300 кг;
- коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечноймашины по массе в зависимости от конфигурации и габаритов
деталей,
...0,8; 
- коэффициент использования моечной машиныпо времени,
= 0,8...0,9.Sм=5500×0,5×92/1682,9×300×0,7×0,8=0,89»1 шт.
Число испытательных стендов определяют по формуле:
Su=Nд×tu×c/(Фд.р×hс), (3.15)
где Nд - число двигателей проходящих обкатку и испытание в расчётном
периоде, шт.;
tu - время обкатки и испытания двигателя
(с учётом монтажных работ), ч, t =4ч;
с - коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки
и испытания двигателя, с = 1,05...1,1;
hс - коэффициент использования стендов, hс = 0,9...0,95.
Su=92×4×1,075/1682,6×0,925=1шт.
Число металлорежущих станков определяют по формуле [1]:
Scn=(Tст×кн/(Фд.р.×h0)) ×0,7, (3.16)
где Тст - трудоёмкость станочных работ (см. приложение 3), чел.-ч.;
кн - коэффициент неравномерности загрузки предприятия, кн=1,0...1,3;
hо - коэффициент использования станочного оборудования,
hо=0,86...0,90;
0,7 - коэффициент, учитывающий, что трудоёмкость слесарно-механических работ 70% производится станками, а 30% - слесарные работы.
Sст=11373×1×0,7/1682,6×0,9=5 станков.
Рассчитанное число станков распределяют по видам: 30...50% - токарные, 8...10% - расточные, 10-12% - фрезерные, 10-15% - сверлильные, 12-20% - шлифовальные.
Число станков равно:
токарные - Sст=2;
фрезерные - Sст=1;
сверлильные - Sст=1;
шлифовальные - Sст=1.
Число сварочного оборудования принимают по числу электрогазосварщиков, т.е. 1 сварочный агрегат. Число горнов и молотов - по числу кузнецов, т.е. 1 горн и 1 молот.
Потребность в остальном оборудовании и оснастке рабочих мест принимается на основании спецификации оснащения рабочих мест типовой мастерской [2].
Результаты расчёта и подбора оборудования сводятся в приложении 5.
При расчёте производственных площадей участков (наружной очистки и мойки, разборочно-моечного, сборки, технического диагностирования машин и др.) по площади, занимаемой оборудованием и машинами, и переходным коэффициентом пользуются формулой [1]:
Fуч=(Fоб+Fм) ×s , (3.17)
где Fоб и Fм -площади занимаемые соответственно оборудованием и машинами, м2;
s - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы, табл. 46 [1].
Площади остальных участков определяют по площади, занимаемой оборудованием, с учётом рабочих зон и проходов [1]:
Fуч=Fоб×s. (3.18)
Площадь занимаемая оборудованием приводится в приложении 5. Результат расчёта площадей участков заносятся в приложение 6.
3.3 Компоновка участков, планировка оборудования
Компоновку производственного корпуса производят на основании расчётов площадей участков, а также общей длины производственного потока.
Участки на плане производственного корпуса размещают так, чтобы ремонтируемые агрегаты и другие громоздкие детали можно было перемещать по наикратчайшему пути, а взаимосвязь разборочно-сборочных участков по восстановлению деталей соответствовала ходу технологического процесса и направлению основного грузопотока.
Согласно противопожарным требованиям огнеопасные участки (сварочный, кузнечный и др.) рекомендуется располагать группами у наружных стен и изолировать от других помещений огнестойкими стенами.
В сварочном участке основной проход принимают шириной не менее трёх метров, расстояние между верстаками - 15м. Ширина оконных проёмов - 1,2м, дверей - 1,2...1,5м. Расстояние от стен до станков не менее 0,5м.
Планировку производственных участков мастерской производят по схеме компоновки участков с прямым потоком. Ширину мастерской принимают стандартной, равной 24м.
Длину здания прямоугольной формы рассчитывают по формуле [1]:
LЗ=FЗ/B, (3.19)
где F - площадь здания мастерской, м2;
B - ширина здания, м.
LЗ=1230/24=51,25м.
Длину здания принимают кратной 6, т.е. L=54м.
При вычерчивании компоновочного плана здания, все его элементы показывают с принятыми условными обозначениями приведёнными в таблице 48 [1].
Для проведения планировки каждый вид оборудования имеет условное обозначение. Контуры оборудования изображают упрощённо в соответствующем масштабе.
Нумерация всех видов оборудования сквозная.
4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБКАТКИ СЕЯЛОК
4.1 Анализ существующих технологических процессов
Технологический процесс на обкатку и регулировку сеялок С3-3,6 включает все операции и технические требования, приведённые на листе РМДП.
Анализируя данный технологический процесс возникает убеждение в том, что все основные операции по обкатке и регулировке сеялок, а также их технические требования одинаковы во всех случаях. Они описываются в техническом паспорте сеялок и технической документации, высылаемых заводом-изготовителем. Следовательно, технологический процесс, приведённый в проекте можно считать универсальным, подходящим для различных стендов различных конструкций. Если же сеялка регулируется на заданную норму высева в полевых условиях, технологический процесс на регулировку будет изменён, так как изменится количество операций технологических процессов.
Для стендов, конструкция которых значительно отличается от проектируемой (например, стенд имеет привод от вала отбора мощностей трактора), то в этом случае увеличивается наименование и количество операций, которые необходимо провести при обкатке и регулировке сеялки. При этом технологический режим практически не изменится.
4.2 Описание разрабатываемого технологического процесса
В данном проекте разрабатывается технологический процесс обкатки сеялок любых марок, у которых привод рабочих органов осуществляется от вращения колёс сеялки.
В этом процессе проводится предэксплуатационная обкатка, производится техническое обслуживание сеялки и устанавливается норма высева от заданной посевной культуры.
Последовательность операций, которые необходимо провести при обкатке и регулировке сеялок приведены на листе формата А1.
Во время проведения операций по обкатке и регулировке сеялок основное внимание удаляют следующим регулировкам:
· установка нормы высева;
· установка нормы внесения минеральных удобрений;
· установка равномерности посева;
· расстановка сошников на заданную схему посева (на заданную ширину междурядий);
· регулировка глубины заделки семян.
Основное внимание уделяют проверке состояния семенных и туповых ящиков, высевающих аппаратов, сошников, загортачей и механизмов передачи. Для обеспечения равномерности высева катушки всех высевающих аппаратов должны выступать из корпусов на одинаковую величину, допускается отклонение ±1мм. Вал высевающих аппаратов с катушками должен свободно перемещаться под действием рычага регулятора высева.
Диски сошников должны свободно вращаться без бокового качания и заеданий. Толщина лезвия дисков 0,4-0,5мм.
Зазор между дисками сошников в передней части допускается не более 1-1,5мм.
Количество семян q, которое должно высеваться сеялкой за m оборотов колёс равно:
q=p×D×m×H×b×n/10000, (4.1)
где H -норма высева семян, кг/га;
b - ширина междурядий, см;
n - число сошников;
D - диаметр колеса, м.
Равномерность высева лучше всего проверять при установке нормы высева.
Для этого семена собирают отдельно от каждого высевающего аппарата, каждый должен подавать q/n кг семян, где n - число высевающих аппаратов, равное числу сошников.
Равномерность высева регулируют перемещением катушки высевающего аппарата относительно вала высевающих аппаратов.
4.2.1 Определение норм времени на операции по обкатке и регулировке сеялок
Технически обоснованной нормой времени называют время, заданное на выполнение определённой работы в определённых организационно-технических условиях с учётом наиболее рационального использования средств производства и передового опыта рабочих.