1.1 Обоснование и описание выбора технологических схем и оборудования
Технологическая схема производства любого вида хлебного изделия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающихся наилучшим качеством.
Процесс производства хлебобулочных изделий включает следующие стадии: прием, хранение и подготовка сырья к пуску в производство; приготовление теста; разделка; выпечка; упаковка; хранение и отправка в торговую сеть.
Все сырье основное и дополнительное, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять по качеству требованиям соответствующих нормативных документов.
Мука на хлебопекарные предприятия поступает в таре (мешках) или бестарным способом. Площади склада должны быть рассчитаны на 6 – 7 – суточный запас муки.
При бестарном хранении ее доставляют автомукавозами, перекачивают аэрозольтранспортом в силосы для хранения по сортам. Мука, отпускаемая на производство, обязательно просеивается для отделения посторонних примесей, а для удаления металлических примесей должна проходить магнитную очистку.
Бестарный способ хранения имеет ряд преимуществ перед тарным: механизируются погрузочно – разгрузочные работы, уменьшается распыл муки, ликвидируются большие затраты на мешкотару, учитывая созревание муки, можно сказать, что оно значительно ускоряется, отпадает необходимость капитального ремонта и текущего, предотвращается возможность появления мучных вредителей, улучшается санитарное состояние предприятия. Предусматривается семисуточный запас муки, что позволяет предварительно осуществить анализ муки, смешивание, просеивание.
Для выгрузки муки из мешков и подачи в силоса применяется приемник марки ХМП-М ( ). Доставка муки осуществляется автомуковозами марки К – 640А, оборудованными собственными компрессорами для пневматической транспортировки. Для хранения муки предусмотрен силос А2–Х2–Е–162А ( ).
Для учета количества муки, поступающей в производство, предусмотрены тензометрические датчики, вмонтированные в опоры силоса БХМ. Это обеспечивает автоматическое взвешивание силоса с мукой при разгрузке или загрузке. Из силосов с помощью роторных питателей М-122 ( ) мука через циклон – разгрузитель направляется в просеиватель «Воронеж» ( ). В результате просеивания мука очищается от металлопримесей, производится аэрация, затем по мукопроводу с помощью роторных питателей в производственные силоса ХЕ-63-В ( ). Все силоса и циклон – разгрузитель должен иметь фильтр ХЕ-162 ( ), необходимый для очистки выходящего наружного воздуха.
На хлебзаводе предусматривается бестарная доставка и хранение дополнительного сырья. Для приема и хранения соли применяется установка Т1-ХСБ-10, которая представляет собой железобетонный резервуар, соль на завод доставляется насыпью в автосамосвалах и выгружается через люк в приемный отсек установки. Сюда же поступает вода для растворения соли. Солевой раствор, плотность которого 1,2 кг\м3 , подается насосом в производство.
Сахар – песок на производство поступает в мешках массой 50 кг, перед пуском в производство готовиться сахарный раствор весовой концентрации 63 % в сахарорастворителе «Львовский».
Маргарин на производство поступает в ящиках и хранится в холодильной камере при температуре 0 – 4 0С, перед пуском в производство освобождается от тары и растапливается в жирорастопителе марки ЖР.
Прессованные дрожжи поступают на хлебзавод в пачках и хранятся в холодильной камере при температуре 0 – 4 С. Перед пуском в производство в дрожжемешалке Х-14 готовиться дрожжевая суспензия в соотношении 1:3.
На хлебзаводе применяется вода из общего водопровода. Вода питьевая является необходимым сырьем в приготовлении любого теста.
Масло растительное на хлебзавод доставляется в бочках и храниться на складе в течение 15 суток. В производстве используется для смазки листов и пода печи.
Приготовление густой опары и теста осуществляют в основном периодическим и непрерывным способом.
Непрерывное приготовление опары и теста осуществляют в бункерных тестоприготовительных агрегатах Ш32-ХТР. Опару влажностью 41-45% замешивают в тестомесильной машине из 60-70% муки от всего количества, используемого для приготовления теста, воды и дрожжевой суспензии в течение 8-10 минут. Начальная температура опары – 28-30С.
Продолжительность загрузки бункера составляет продолжительность брожения опары в соответствии с установленным технологическим режимом и равна 210-240 мин. Готовность опары определяют по кислотности, которая должна быть 2,5-3,5 град., по увеличению объема в 1,5-2,0 раза и по органолептическим показателям. Готовую опару подают в тестомесильную машину для замеса теста.
Тесто замешивают в тестомесильной машине А2-ХТТ ( ) из опары, воды, муки (40-30%) и дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой.
Мука добавляется дозатором Ш2-ХДМ ( ) и все сырье по рецептуре дозатором периодического действия Ш2-ХДБ ( ). Тестомесильная машина А2-ХТТ обеспечивает интенсивный замес теста благодаря смежному органу. Тесто замешивается в течение 8-12 минут. Замешанное тесто бродит в течение 20-40 минут. В процессе брожения тесто разрыхляется, увеличивается в объеме, созревает, происходят микробиологические. Коллоидные и биохимические процессы в результате спиртового брожения, повышается кислотность, уменьшается масса сухих веществ муки.
Далее идет разделка теста.
Для батона нарезного молочного 0,5 кг высшего сорта применяется делитель А2-ХТН-01 ( ), тестоокруглительная машина Т1-ХТН ( ). Деление должно быть точным для предотвращения снижения выхода и выпуска брака.
Технологическое значение округления: структура теста при округлении становится более однородной, равномерно распределяются газовые включения, создается гладкая газонепроницаемая оболочка, что объем и пористость изделия шарообразной формы, облегчает формы тестовых заготовок. Куски теста направляются на предварительную расстойку в расстойный шкаф ( ), продолжительность предварительной расстойки 5 минут.
Технологическое значение предварительной расстойки: в процессе деления и округления клейковины каркас теста частично нарушается, поэтому перед последующим механическим воздействием формующей машины тестовая поверхность подсыхает, что снижает возможное прилипание тестовых заготовок к волкам тестозакаточной машины.
Батон нарезной молочный высший сорт 0,5 кг имеет продолговатую форму, которая придается с помощью тестозакаточной машины И8-ХТЗ ( ). Тестовые заготовки проходят через 2 пары волков, раскатываются в блин и перемещаются по транспортеру попадая под короткий ленточный транспортер, сворачивается в рулон. Затем тестовые заготовки в виде рулона прокатываются с помощью формующей плиты, расположенной над несущемся ленточным транспортером с определенным зазором. После чего готовые сплетенные тестовые заготовки укладываются на листы, которые устанавливают в расстойный шкаф марки Т1ХР2-120 ( ).
Технологическое значение формования: раскатка теста волками способствует равномерному распределению газовых включений, что улучшает структуру пористости изделий. После округления тестовых заготовок они направляются в шкафы для окончательной расстойки. Окончательная расстойка проводится при температуре 40-45 С и относительной влажности воздуха 70-80 %.
Выпечка – это заключительная стадия процесса превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество. Выпечку для батона столового производят в печи марки А2-ХПЯ-25 ( ). Готовые выпеченные изделия подаются на стол ( ) и укладываются в лотки контейнера марки ХЛК-18 ( ).
1.2 Нормативные данные
Таблица 1.1 Унифицированная рецептура В килограммах
| Наименование сырья | Батон нарезной молочный в\с 0,5 кг | Влажность сырья, % |
| Мука пшеничная хлебопекарная в\с | 100,0 | 14,5 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные | 1,0 | 75,0 |
| Соль поваренная пищевая | 1,5 | 3,5 |
| Сахар-песок | 4,0 | 0,14 |
| Маргарин столовый с содержанием жира не менее 82,0% | 1,0 | 16,0 |
| Молоко сухое обезжиренное | 2,5 | 5,0 |
| Итого | 110,0 |
Таблица 1.2 Физико-химические показатели готовой продукции
| Наименование изделия | Стандарт | Влажность, %. не более | Кислотность, град. не более | Пористость, %. не менее | Массовая доля в пересчете на сухое вещество, % | |
| сахара | жира | |||||
| Батон нарезной молочный в\с 0,5 | ГОСТ 27844-88 | 42,0 | 2,5 | 73,0 | 4,0+1,0 | - |
Таблица 1.3 Плановый выход и размер изделий
| Наименование изделия | Размеры изделий, мм | Плановый выход, % | |
| длина | ширина | ||
| Батон нарезной молочный в\с 0,5 | 250-290 | 90-110 | 138,0 |
Таблица 1.4 Характеристика печей
| Наименование изделия | Марка печей | Тип печи | Количество рядов на поду, шт | Количество изделий на поду, шт | |
| по длине | по ширине | ||||
| Батон нарезной молочный в\с 0,5 | А2-ХПЯ-25 | Туннельная | 85 | 6 | 1 |
Таблица 1.5 Режим расстойки и выпечки
| Наименование изделия | Продолжительность, мин | Температура пекарной камеры, С | ||
| предварительной расстойки | окончательной растойки | выпечки | ||
| Батон нарезной молочный в\с 0,5 | - | 35-70 | 22-24 | 220-250 |
Таблица 1.6 Рецептура и режим приготовления теста (на 100 кг. муки)