Общая технология изготовления масла (стр. 2 из 2)

Современные маслоизготовители позволяют регулировать частоту вращения рабочей ёмкости аппарата в широком диапазоне и целенаправленно вести процесс обработки масляного зерна и пласта.

Продолжительность обработки масла зависит от химического состава молочного жира, степени загрузки, температуры масла и частоты вращения.

В летний период, когда больше низкоплавких глицеридов, и йодное число >39, продолжительность обработки масла составляет 15–20 мин. В зимний период, когда йодное число < 39, продолжительность – от 25 до 50 мин.

Первый этап обработки масляного зерна проводят вращением барабана маслоизготовителя при открытом кране и при приоткрытом люке в течение 5–8 мин до получения пласта и полного вытекания пахты. Этот этап называют критическим, а влага в отобранной пробе масла – критической, которая обозначается Вкр.

После отбора пробы из пласта в критический момент, кран для выпуска пахты и люк маслоизготовителя закрывают и обрабатывают пласт до полной обсушки маслоизготовителя. Снова отбирают пробу на анализ и определяют м.д. влаги в пласте, которую обозначают Впл.

По полученным данным первого и второго анализа определяют влагу на внутренних стенках маслоизготовителя «В» по формуле:

;

где Впл – массовая доля влаги в пласте, %;

Ммс – ожидаемая масса масла, кг;

В-влага на стенках внутренней поверхности маслоизготовителя.

Полученное значение «В» используют в расчётах нормализации масла по влаге и для последующих выработок масла. Периодически эту величину уточняют.

Ожидаемую массу масла (Ммс) определяют по формуле:

;

где Мсл– масса сливок;

Жсл, Жпах, Жмс – м.д.жира в сливках, пахте, масле соответственно.

Полученную величину «В» принимают как постоянную для всех последующих расчётов при нормализации масла по влаге.

Недостающую влагу в масле после первого этапа обработки определяют по формуле:

;

где Ммас– ожидаемая масса масла, кг;

Вмс, Вкр – массовая доля влаги в масле, в критический момент, соответственно, %.

Если нормализуют масло пахтой, то массу пахты для нормализации рассчитывают по формуле:

где Впах – массовая доля влаги в пахте, %.

Теоретически считают м.д. сухих веществ в пахте 8%, т.е. влаги в ней – 92%.

На втором и третьем этапе обработки рассчитанную массу пахты для нормализации по влаге при закрытом кране равномерно разбрызгивают по поверхности пласта масла. Затем закрывают люк и проводят обработку на другой скорости вращения барабана, пока пахта полностью не будет вработана в масло. Во избежание засаливания масла следует избегать излишней обработки пласта.

Окончание обработки устанавливают по отсутствию влаги визуально и более точно – по индикаторным бумажкам. Пробу масла для определения массовой доли влаги отбирают в разных места пласта. Готовое масло выгружают в картонные короба, которые предварительно маркируют и выстилают пергаментом. В настоящее время для упаковки масла в короба иногда используют полиэтиленовые вкадыши.

Масло помещают в холодильник с температурой от 0 до 5ºС для охлаждения и временного хранения.

При выработке масла солёного используют соль сорта «Экстра», которую предварительно прокаливают при температуре 120–130ºС, просеивают и вносят в количестве 0,8–1% от массы масла. Посолку проводят сухой солью в пласте или рассолом, который готовят на пахте или обезжиренном молоке предназначенном для нормализации по влаге.

Массу рассола (Мрас) рассчитывают по формуле:

где С – требуемая м.д. соли в масле, %;

К – поправочный коэффициент,

;

где Впл и Вмс – массовая доля влаги в пласте и требуемая в масле.

Выработка масла непрерывным сбиванием.

Для сбивания сливок, обработки масляного зерна, нормализации масла по влаге и посолки в потоке используют маслоизготовители непрерывного действия, с программным управлением процесса и автоматом для фасования масла.

Процесс образования масляного зерна при непрерывном сбивании не отличается от процесса в маслоизготовителях периодического действия и состоит из тех же трёх этапов. В тоже время, скорость агрегации жировых шариков в маслоизготовителях непрерывного действия увеличивается примерно в 1000 раз, вследствие резкой интенсификации механического воздействия за счёт высокой скорости потока сливок от 18 до 22 м/сек и их турбулентного движения, создаваемого лопастями сбивателя.

Подготовка сливок к сбиванию их на маслоизготовителях непрерывного действия проводится по общепринятой технологии, как и для масла, полученного на маслоизготовителях с периодической выгрузкой. Сливки после физического созревания сбиваются в масляные зёрна в цилиндре сбивателе маслоизготовителя непрерывного действия. В рубашку сбивателя подают холодную воду с температурой 2–4 ºС. Процесс сбивания условно разделяют на 2 стадии:

-1-ая – образование масляного зерна, когда при интенсивном механическом воздействии на сливки в сбивателе образуется часть жидкого жира, достаточного в качестве связующего звена для получения масляного зерна. Жировые шарики спрессовываются между собой, образуя крупинки жира, из которых получаются масляные зёрна.

-2-ая – обработка, т.е. механическое перемешивание масляного зерна, расплавление части глицеридов за счёт механического воздействия, механическое дробление пахты (или промывной воды) на мельчайшие капельки, что очень важно при выработке масла с повышенным содержанием влаги, 35%.

Для охлаждения масляного зерна, температура которого повышается за счёт выделения теплоты при сбивании сливок в масло, используют предварительно охлаждённую до температуры 4–6ºС пахту.

Для обеспечения устойчивости работы оборудования перед началом внутренние поверхности маслоизготовителя и автомата для расфасовки масла обрабатывают противоприлипающим раствором и охлаждают холодной питьевой водой с t 8–14ºС 10 –15 мин.

Противоприлипающая и дезинфицирующая смесь готовится из расчёта: 0,4 кг кальцинированной соды, 0,4 кг тринатрий фосфат натрия, 1,2 кг жидкого стекла, 0,5 л 10% р-ра хлорной извести и добавляется до 100 литров раствора вода.

Работу маслоизготовителя проводят в соответствии с инструкцией по его эксплуатации.

Перед началом сбивания созревающие сливки в резервуарах перемешивают в течение 10–15 мин для однородности состава и некоторого снижения их вязкости. Затем определяют кислотность, массовую долю жира, температуру и направляют на переработку.

Перед подачей сливок в сбиватель холодную воду после ополаскивания из обработника удаляют сифоном или отсоединением поддона вакуумкамеры.

Вначале очищают фильтр-сито воздухом или пахтой. Затем устанавливают частоту вращения мешалки сбивателя выше оптимальной, что обеспечивает более полное сбивание сливок и предотвращает сверх нормативный отход жира в пахту на начальном этапе сбивания. Затем частоту вращения постепенно снижают, добиваясь оптимального размера масляного зерна.

Сливки в сбиватель подают в количестве, обеспечивающем его паспортную производительность по конкретному виду масла. Одновременно включают в работу насос для пахты.

С получением первых порций масла включают вакуум-насос, доводят разрежение в вакуум-камере до 0,3–0,4 МПа и отбирают образцы для контроля массовой доли влаги а масле и жира в пахте.

Массовую долю влаги в масле регулируют: частотой вращения мешалки сбивателя, температурой сбивания сливок, объёмом сливок, подаваемых в сбиватель, и уровнем пахты в первой шнековой камере. При условии правильного проведения созревания сливок, с помощью перечисленных приёмов можно получить стандартный по влаге продукт.

Ориентировочно принимают, что массовая доля влаги в масле повышается на 1% при увеличении числа оборотов (на 20 в мин для чешских маслоизготовителей и на 40 об/мин – для остальных), повышении температуры сбивания на 0,4ºС и уменьшении подачи сливок на 10%.

При изменении перечисленных факторов в обратную сторону, массовая доля влаги снижается примерно на 1%.

Некоторые маслоизготовители непрерывного действия комплектуются дозаторами, с помощью которых регулируют м.д. влаги в интервале до 2%

Для выработки масла с повышенным содержанием влаги (25, 35%) с целью лучшей вработки влаги, уменьшают подачу сливок в сбиватель, повышают температуру сбивания сливок и обработку масляного зерна, снижают подачу холодной воды в рубашку сбивального цилиндра. Кроме того,для повышения влаги на 1%,повышают уровень пахты в первой шнековой камере обработника и увеличивают частоту вращения мешалки сбивателя на 15–20, 30–40 об/мин, а также увеличивают подачу пахты насосом-дозатором в блок обработника.Для снижения м.д. влаги– параметры изменяют в противоположную сторону.

Регулировка нормализации по влаге в масле

В начале работы устанавливают производительность маслоизготовителя на режим, обеспечивающий м.д. влаги в масле на 1–2% ниже требуемой. После анализа первых порций масла регулируют содержание влаги методами, указанными выше до стандартной величины и устанавливают требуемую производительность маслообразователя, число оборотов мешалки сбивателя и насоса-дозатора.

Подачу насосом-дозатором пахты по фактической производительности маслообразователя и недостающей м.д. влаги в масле рассчитывают по формуле:

;

где Пмас – фактическая производительность маслоизготовителя, кг/час;

Нв – недостающая м.д. влаги, %, которую определяют как разность влаги требуемой и фактической в масле (Втр-Вфак);

Впах – массовая доля влаги в пахте, %;

Вмас – м.д. влаги в масле по стандарту. Таким образом формулу можно записать в виде:

.