Технологічний процес виробництва кисломолочних напоїв (стр. 3 из 8)

Кисломолочні напої фасуються в термозварювальні пакети або в скляну тару на автоматах для фасовки рідких молочних продуктів.

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ВИРОБНИЦТВА СМЕТАНИ

Сметану одержують із нормалізованих пастеризованих вершків шляхом сквашування їх закваскою, виготовленою на чистих культурах молочнокислих бактерій, і дозрівання при низьких температурах.

У залежності від мікрофлори закваски і масової частки жиру сметану випускають такихвидів (табл. 1).

Таблиця 1

Сметана	Масова частка жиру, %	Кислотність, °Т
Дієтична	10	70-100
15%-ної жирності	15	65-110
20%-ної	20	65-100
Ацидофільна	20	65-100
30%-ної жирності	30	60-100

Сметану виробляють двома способами: резервуарним і термостатним.

Резервуарний спосіб. Технологічний процес виробництва сметанирезервуарним способом складається з таких технологічних операцій: приймання і сепарування молока, нормалізації вершків, пастеризації, гомогенізації й охолодження вершків, заквашування і сквашуваннявершків, перемішування поквашених вершків, фасовки, охолодження і дозрівання сметани.

Прийняте молоко сепарується при 40-45°С. Отримані вершки нормалізуються суцільним або знежиреним молоком.

Нормалізованівершки пастеризуються при 85-90 °С із витримкою від 15 із до 10 хв. або при 90-96 °С із витримкою від 20 із до 5 хв. у залежності від видусметани.

Пастеризовані вершки прохолоджуються до 60-70 °С і направляються на гомогенізацію.

У виробництві сметани з масовоючасткою жиру 15, 20 і 30% припускається здійснювати гомогенізаціювершків при температурі 50-70 °С до пастеризації. У виробництві ацидофільноїсметанигомогенізацію проводять при температурі 26-30 °С і тиску 15-20 МПа після підсквашуваннявершків.

У гомогенізованихвершках збільшується поверхня жирової фази. При цьому оболонки жирових кульок, що утворилися знову, додатково зв'язують вільну воду. Білкові речовини оболонок жирових кульок беруть участь у структуроутворенні при сквашуваннівершків. Гомогенізація покращує умови кристалізації молочного жиру при дозріванні сметани, що сприяє формуванню рясної консистенції сметани.

Вершки прохолоджуються до температур заквашування 20-26 °С (для дієтичноїсметани і сметани 15%-ной жирності до 28- 32 °С, а для ацидофільної до 40-44 °С).

Вершкизаквашуються закваскою в кількості 1-5 % (для ацидофільноїсметани 5-7 % маси вершків). Для сметани 20%-ної і 30%-ної жирності використовують закваску, виготовлену на чистих культурах мезофільних молочнокислих стрептококів, для сметанидієтичної і 15%-ної жирності - на чистих культурах мезофільних і термофільних молочнокислих стрептококів, а для ацидофільної - на чистих культурах ацидофільної палички і ароматутворюючого стрептокока. Для заквашування вершків використовують також бактеріальний концентрат.

У виробництві сметани 15%-ної жирності для одержання більш щільного згустку припускається вносити в вершки ферментний препарат.

Сквашуваннявершків проводять до утворення згустку і досягнення кислотності 68-75 °Т (дієтична сметанна), 55-75 (сметанна 15%-ної жирності), 65-80 (сметанна 20%-ної жирності) і 55-70 °Т (сметанна 30%-ної жирності). Тривалість процесу сквашуванняскладає 6-16 год. у залежності від видусметани.

При сквашуванні, охолодженні і дозріванні відбуваються основні процеси структуроутворення сметани, що формують консистенцію готового продукту. При сквашуваннівершків відбувається спільна кислотна коагуляціяказеїну і сироваткових білків. Деякі сироваткові білки, денатуровані в процесі пастеризації, утворюють комплекси з казеїном. При цьому поліпшуються гідратаційні властивості казеїну, який краще зв'язує воду в період сквашування, що забезпечує щільну консистенцію продукту, яка добре утримує сироватку. Крім того, при сквашуванні відбуваються часткове затвердіння жиру в жирових кульках і деяка втрата негативного заряду на їх поверхні в результаті підвищення кислотності вершків, утворюються скупчення жирових кульок, що беруть участь у формуванні структури продукту.

По закінченнісквашуваннявершки перемішуються протягом З—15хв. і направляються на фасовкусамотоком або насосами. Припускається охолодження поквашених вершків у резервуарі до температури не нижче 18-20 °С щоб уникнути зайвого наростання кислотності.

Сметану випускають у дрібнійупаковці (скляній тарі, стаканчиках і коробочках із полімерних матеріалів або картонних із полімерним покриттям) масою по 0,05-0,5 кг. Для значноїфасовкисметани використовують алюмінієві бідони місткістю 10 кг, металеві фляги—до 35 кг і дерев'яні бочки - 50 кг.

Після фасовки сметану направляють на охолодження і фізичне дозрівання. Сметана охолоджується до температури не вище 8°С у холодильних камерах із температурою повітря 0-8°С. Одночасно з охолодженням продукту відбувається його дозрівання. Тривалість охолодження і дозрівання сметани в значній тарі 12-48 год., а в дрібній — 6-12 год. Дозрівання проводять для того, щоб сметана набула щільної консистенції. Це відбувається, в основному, внаслідок затвердіння

122

'Полою для мртлизацииВершки

Мал. 61. Схема технологічної лінії виробництва сметанирезервуарпым способом:

1 - ємність для вершків: 2 - насос; 3 - зрівняльний бак; 4-пластинчаста пастеризаційна-охолоджувальна установка; 5 - гомогенизатор; 6 -выдерживатель; 7 - ємність для виробітки кисломолочних продуктів; 8 - автомат для фасовки

гліцеридів молочного жиру і деяких компонентів оболонок жирових кульок. Ступінь затвердіння гліцеридів залежить від температури охолодження і тривалості витримки: із зниженням температури кількість отверділого молочного жиру в сметані збільшується. При 2- 8 °С вона складає 35-50 %.

Після дозрівання продукт готовий до реалізації. Технологічний процес виробництва сметанирезервуарним способом здійснюється на лінії (мал. 61). Отримані вершки направляються в ємність, у якій проводять нормалізацію суцільним або знежиреним молоком. Потім вершки пастеризуються на пластинчастій пастеризаційно-охолоджувальній установці для вершків або на трубчастій пастеризаційній установці і направляються на гомогенізацію, що здійснюється в гомогенізаторах клапанного типу. Пастеризовані вершкивитримуються у витримувачах, прохолоджуються на пастеризаційно-охолоджувальній установці, направляються на сквашування.

Для сквашуваннявершків використовують ємності для виробництва кисломолочних продуктів.

Для подачі поквашених вершків на фасовку призначені поршневі, мембранні, гвинтові, ротаційні і шестеренні насоси.

Фасовка поквашених вершків здійснюється на автоматах та напівавтоматах, розрахованих на дозування в’язких молочних продуктів.

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ВИРОБНИЦТВА СИРІВ

Виробництво сиру здійснюють традиційним способом і способом із застосуванням ультрафільтрації.

Традиційний спосіб. У основу цього способу покладений принцип концентрування складових частин молока, головним чином білку і жиру, шляхом відділення сироватки від молочного згустку, отриманого в результаті сичугової або кислотно-сичуговоїкоагуляції. Сироватка, що виділяється, міститьмолочний цукор, сироваткові білки, жир і мінеральні солі. Основним недоліком традиційного способу виробництва єтрудність регулювання вологості і кислотності продукту, оскільки ці показники залежать від цілого ряду чинників. Одержання значної кількості сироватки призводить до зниження виходу готового продукту, тому що в сироватку переходить частинабілків і жиру вихідної сировини.

Технологічний процес виробництва натуральних сирів традиційним способом включає такі операції: приймання молока; проміжне збереження; підігрів; очищення і нормалізацію; пастеризацію; охолодження і дозрівання; підігрів молока; внесення закваски, хлористого кальцію і сичужного ферменту; згортання молока; обробку згустку; формовка сиру; самопресування і пресування сиру; його посолку і дозрівання.

Загальними операціями у виробництві всіх груп сирів є технологічні операції по підготовці молока до згортання. Деякі особливості мають місце тільки при нормалізації, пастеризації і дозріванні молока.

Ціль нормалізації молока в сироварінні полягає в одержанні визначеного співвідношення між жиром і сухим залишком сиру, що називається жирністю сиру в сухій речовині. Така жирність прийнята за стандартний розмір, тому що в процесі дозрівання сиру не змінюється. Вміст жиру в сухій речовині сиру залежить в основному від співвідношення жиру і білку в нормалізованій суміші, ступеня використання цих компонентів, співвідношення між казеїном і сироватковими білками, а також від вмісту солі. Тому в залежності від складу молока необхідно підбирати визначену жирність суміші для виготовлення сиру.

При виробництві сирів молоко пастеризується при 71-72 °С із витримкою 20-25 с. У випадку високоїбактеріальноїосемененностіприпускається підвищувати температуру до 74-76 °С.

При більш високих температурах відбувається денатурація сироваткових білків, які, адсорбуючись на казеїнових частинках, погіршують їхню взаємодію із сичужним ферментом, і одержуваний згусток міцніше утримує сироватку. У результаті буде потрібно більше часу для утворення й опрацювання згустку.

При виробництві сирів, що мають підвищену вологість, можна застосувати більш високий режим пастеризації (80 - 86 °С із витримкою 20-25 с), що буде сприяти підвищенню виходу сиру в результаті утримання в згустку денатурованих сироваткових білків.

Пастеризацію звичайно поєднують із дезодорацією з метою одержання сиру високої якості. Після пастеризації молоко піддається дозріванню для підвищення його кислотності на 1- 5 °Т і збільшення розчинності солей кальцію. Це необхідно для одержання більш тривкого сичугового згустку і поліпшення умов для розвитку молочнокислих мікроорганізмів. Якщо молоко має вже необхідну кислотність, то його переробляють без дозрівання або піддають дозріванню тільки частину молока в кількості 25-30%.