Критическое положение со сбытом продукции усугубилось наличием на тагильских предприятиях большого количества устаревшего и просто изношенного оборудования. Даже НТМК. будучи пионером в российской металлургии по внедрению ряда новейших технологий, в условиях централизованной экономики вплоть до 1990 г. из-за ограничений в финансировании не имел возможности реализовать разработанные программы полного перехода на современные процессы. В результате к концу XX столетия наряду с конвертерным сохранилось неэффективные мартеновское производство, разливка стали в изложницы, устаревшие прокатные станы и нагревательные печи, что, естественно, имело следствием повышенные затраты на производство металла. Известно, что. когда на Уралхимпласт прибыли для заключения взаимовыгодного союза представители немецкой фирмы «Хехст», то они просто обомлели при виде цеха, где намечалось совместное производство новой продукции. Оборудование, по их мнению, было пригодно только для музея и потому уникально. Пути выхода из кризисной ситуации были очевидны и внешне просты. В условиях рыночной экономики нормальная работа каждого предприятия возможна лишь при выполнении рада требований. Продукция должна пользоваться спросом у потребителя, быть конкурентоспособной не только по качеству, но и по стоимости, производиться с минимальными затратами и обеспечивать необходимый уровень рентабельности и прибыли; используемые технологии должны минимально воздействовать на окружающую среду.
В течение последних пяти-семи лет, несмотря на все трудности, предприятия города осваивали новые высокоэффективные технологии, ставили на поток производство уникальной конкурентоспособной продукции.
На Нижнетагильском металлургическом комбинате уже в 1992 г., используя подготовленные ранее проекты, разработали конкретную программу реконструкции и развития до 2000 г., в которой выделены приоритетные направления для концентрации ресурсов и ускорения работ. Центральным звеном программы является реконструкция в сталеплавильном производстве с полным переходом на кислородно-конвертерный процесс и разливку стали на машинах непрерывной разливки. Расход стали на прокат из непрерывно-литой заготовки сокращается на 20%. Это значит, что для того объема проката, который производит комбинат, соответственно требуется выплавлять на 20% меньше чугуна и стали, производить и расходовать меньше кокса, железорудного сырья и энергетических ресурсов. Указанные расчеты подтверждены опытом мировой металлургии и работой современных отечественных заводов.
Программа реконструкции затрагивает практически все переделы комбината, она стала руководством в повседневной его работе. В действующем конвертерном цехе № 1 начиная с 1995 г. последовательно вводятся в эксплуатацию машины непрерывной разливки стали для отливки круглых, прямоугольных, фигурных заготовок, из которых прокатываются железнодорожные колеса и бандажи, рельсы, широкополочные балки, листовой металл. Намечена реконструкция собственно конвертеров с отводящими трактами, чтобы на основе последних разработок коренным образом решить вопросы экологии и надежности работы агрегатов. Одновременно проектируется новый современный кислородно-конвертерный цех, который возьмет на себя производство стали сортамента мартеновского цеха № 1.
К переходу на прокат непрерывно-литой заготовки из конвертерной стали готовятся цехи прокатного передела. Уже с 1995 г. колесопрокатный цех обеспечивается заготовкой с высоким качеством поверхности, наиболее чистым по примесям и однородным по химическому составу металлом. Однако прессовое оборудование этого цеха, предназначенное для прессования заготовок перед прокатом колеса, устарело и имеет недостаточную мощность. В результате приходится нагревать заготовки до предельно высокой температуры, что сопровождается окислением металла, ухудшается качество поверхности колеса, требуется дополнительная механическая обработка. Поэтому Уральский завод тяжелого машиностроения по заказу НТМК спроектировал и готовит новое прессопрокатное оборудование. Одновременно обновляется парк станков для механической обработки колес. В связи с внедрением вакуумирования стали в конвертерных цехах, при котором из жидкого металла удаляются водород, азот, кислород, становится возможным исключение отдельных длительных технологических операций при прокате железнодорожных рельсов и колес. Поэтому на очереди разработка менее затратной технологии закалки рельсов непосредственно после их выхода из прокатного стана, упраздняющей рад операций, связанных с охлаждением и нагревом.
Переход универсально-балочного стана на прокат балок из непрерывно-литой заготовки выводит из цикла работы этого комплекса самый крупный в Европе обжимной стан - блюминг 1500, построенный в 1974 г. Реконструкция коксовых батарей увязывается с реальной потребностью в коксе при снижении его расхода в доменном цехе. Необходимым является переоснащение химических цехов коксохимического производства, выпускающих около 30 видов продукции.
Как мы видим, в конце XX столетия НТМК вступил в период коренного обновления с внедрением современных технологий и агрегатов, которым предстоит работать в XXI в. Выполнение программы реконструкции позволит сохранить производство готового проката на комбинате на достигнутом уровне при уменьшении затрат кокса, чугуна, стали, сокращении расходов сырья, материалов и энергии на 20-30%. При этом на современном уровне решаются экологические проблемы. Частокол труб мартеновских печей и нагревательных печей обжимных станов, «лисьи хвосты» рыжего дыма навсегда исчезнут из панорамы Нижнего Тагила. Ориентированный прежде на высокотехнологичные военные заказы, Уралвагозавод вышел к 1990-м гг. с более современными технологиями и производственными фондами, чем НТМК. Предприятие располагало сильными конструкторскими и технологическими подразделениями, эффективными мощностями по изготовлению оснастки, инструмента, нестандартного оборудования. Производство Уралвагонзавода, построенное по принцип}' предметно-замкнутой технологической цепи и прямоточности. включало в себя все необходимые переделы: собственную энергоцентраль, металлургические и литейные цеха, производство горячих поковок, холодной листовой штамповки, завершая механической обработкой, сборкой, сваркой и испытательными комплексами. А главное - здесь сложился уникальный коллектив инженеров, техников, рабочих самой высокой квалификации.
Основными задачами Уралвагонзавода стали, с одной стороны, разработка новых образцов военной продукции, способных успешно конкурировать на внешнем рынке, а с другой - приспособление имеющегося технологического потенциала к производству гражданской продукции. При постановке на конвейер гусеничных экскаваторов марки ЭО-5126 от чертежа до первого готового экскаватора прошел всего один год.
Довольно быстро экскаваторы УВЗ обошли по качеству воронежские, о чем свидетельствует справка отдела маркетинга и сбыта: «В Новом Уренгое проходили испытания экскаваторов производства Японии, Воронежского завода и объединения «Уралвагонзавод». При 20 градусах мороза остановилась японская машина, до 30 градусов дотянуло воронежское изделие. Экскаватор с маркой «УВЗ» работал при 40 градусах мороза без поломок». Сегодня наряду с гусеничной машиной Уралвагонзавод выпускает также колесную модификацию экскаватора ЭО-33211, универсальный малогабаритный погрузчик ПУМ-500 с большим набором навесного оборудования, разбрасыватель-сеялку РТС-1. При этом традиционный ассортимент изделий для железных дорог не только не уменьшился, но даже вырос.
Большим достижением танкостроителей Нижнего Тагила стало создание и постановка на конвейер представителя новой генерации российских танков - Т-90. Эта боевая машина воплотила в себе лучшие конструктивные и компоновочные решения танков серий Т-72 и Т-80, а также все новейшие достижения военной науки. При традиционных для российских танков малом весе, габаритах и высокой подвижности Т-90 имеет мощное ракетно-пушечное вооружение, сильную броневую защиту и даже комплекс подавления систем наведения высокоточного оружия. Все это вместе взятое в сочетании с относительно низкой ценой делают Т-90 самой перспективной боевой машиной России - как для вооружения собственной армии, так и для поставок за рубеж. Интерес к ней проявили уже многие страны мира. Эффективность применения Т-90 значительно возрастает при взаимодействии с бронированными машинами инженерно-технического обеспечения, разработанными на той же базе и также производимыми Уралвагонзаводом. Среди них -инженерная машина разграждения, ремонтно-эвакуационная машина, мостоукладчик.