Электрорадиоэлементы устройства функциональной микроэлектроники и технология радиоэлектронных (стр. 55 из 102)

1) разработка технологической схемы сборки изделия, расчет коэффициента сборности и показателя расчлененности сборки;

2) выбор типа сборочного процесса, анализ типовых ТП и составление маршрута сборки;

3) выбор технологического оборудования, нормирование двух либо трех вариантов ТП и расчет оптимального варианта по технико-экономическим показателям;

4) выбор средств технологического оснащения и специализированной оснастки;

5) расчет режимов выполнения операций и коэффициентов загрузки оборудования;

6) определение квалификации и профессий исполнителей;

7) выбор средств автоматизации и механизации внутрицехового транспортирования;

8) организация производственного участка и составление планировки;

9) оформление комплекта ТД на разработанный ТП.

1.9.1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ СБОРКИ

Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляемых при разработке ТП сборки. Она разрабатывается на основе схемы сборочного состава, при разработке которой руководствуются следующими принципами:

схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе

сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия; сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки,

транспортирования и контроля; минимальное число деталей, необходимое для образования сборочной

единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум; минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице; схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего

числа сборочных единиц; схема должна обладать свойством непрерывности, т. е. каждая последующая

ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей.

Включение в схему сборочного состава технологических указаний превращает ее в технологическую схему сборки. Различают технологические схемы сборки "веерного" типа и технологические схемы сборки с базовой деталью.

Технологическая схема сборки "веерного" типа представлена на рис. 1.6,а. На ней стрелками показано направление сборки деталей и сборочных единиц. Достоинством схемы является ее простота и наглядность, но она не отражает последовательности сборки во времени.

Схема сборки с базовой деталью (рис. 1.6,б) устанавливает временную последовательность сборочного процесса. При такой сборке необходимо выделить базовый элемент, т. е. базовую деталь или сборочную единицу, в качестве которой обычно выбирают ту деталь, поверхности которой будут впоследствии использованы при установке в готовое изделие. В большинстве случаев базовой деталью служит плата, панель, шасси и другие элементы несущих конструкций изделия. Направление движения деталей и сборочных единиц на схеме показывается стрелками, а прямая линия, соединяющая базовую деталь и изделие, называется главной осью сборки. Точки пересечения осей сборки, в которые подаются детали или сборочные единицы, обозначаются как элементы сборочных операций, например: Сб.1-1, Сб.1-2 и т. д., а точки пересечения вспомогательной оси с главной — как операции: Сб.1, Сб.2 и т. д.

а - "веерного" типа; б - с базовой деталью Рис. 1.6. Технологические схемы сборки

При построении технологической схемы сборки каждую деталь или сборочную единицу изображают в виде прямоугольника (рис. 1.7, а), в котором указывают позицию детали по спецификации к сборочному чертежу (1), ее наименование (2) и обозначение (3) согласно КД, а также количество деталей (4), подаваемых на одну операцию сборки. Размеры прямоугольника рекомендуются 50 15 мм. Допускается изображение нормализованных или стандартных крепежных деталей в виде круга диаметром 15 мм, в котором указывают позицию по спецификации и количество деталей (рис. 1.7, б).

а – детали и сборочные единицы; б – крепеж Рис. 1.7. Условные обозначения на технологической схеме сборки

Технологические указания по выполнению сборочных операций или электрического монтажа помещают в прямоугольник, ограниченный штриховой линией, а место их выполнений указывают наклонной стрелкой, направленной в точку пересечения осей сборки. Так на технологических схемах сборки оговаривают характер выполнения неразъемных соединений, например сварку, пайку, склеивание, запрессовку и т. д.; материал, применяемый при сборке; характер операций монтажа элементов (волной припоя, электропаяльником и т. д.); характер операций влагозащиты изделия, контроля и маркировки (рис. 1.8).

Рис. 1.7. Технологическая схема сборки с базовой деталью

После построения схемы сборки рассчитывают следующие коэффициенты:

1) среднюю полноту сборочного состава (количество сборочных единиц на каждой ступени сборки):

E_ср Е /(i 1) (1.28)

где Е — общее количество сборочных единиц в схеме сборочного состава: i 1

E_i ; m_i — число групп, подгрупп, сборочных единиц; i — показатель степени сложности сборочного состава, равный количеству

ступеней сборки изделия;

2) показатель расчлененности данного процесса сборки:

Mn/ E (1.29)

где n — число рабочих операций, определенных для конкретных условий

производства (при М < 1 ТП концентрирован, при М > 1 дифференцирован); 3) коэффициент средней точности сборочных работ:

K_ср.сбk q / E (1.30)

где k — показатель квалитета точности; q — число сборочных единиц данного квалитета точности.

4) коэффициент сборности изделия:

K_сб Е/(Е D) (1.31)

где E — количество сборочных единиц; D — количество деталей.

1.10. ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

При выборе оптимального варианта ТП используют технико-экономические критерии — экономичность и производительность. Экономичным считается процесс, который при заданных условиях обеспечивает минимальную технологическую себестоимость. Производительность соответствует наименьшим затратам живого труда и обеспечивает быстрый выпуск продукции в плановые сроки.

1.10.1. ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПО СЕБЕСТОИМОСТИ

Технологическая себестоимость изготовления партии изделий определяется по формуле

C A N B (1.32)

где А — текущие затраты на одно изделие;

N — программа выпуска, шт.;

В — единовременные затраты на программу.

Текущие затраты складываются из следующих составляющих:

(1.33)

где М — затраты на основные материалы;

З — заработная плата производственных рабочих; П — расходы на эксплуатацию оснастки и оборудования.

Затраты на основные материалы рассчитываются с учетом возвратных отходов:

М

m_j q_j, (1.34)

где N — программа выпуска;

m_i — масса i-го материала в изделии; q_i — стоимость этого материала; m_j — масса отходов j-го материала; q_j — стоимость этих отходов.

Заработная плата производственных рабочих определяется по формуле

З

_з.п Т_{шт i} S_i (1.35)

где М — число операций;

К_з.п — коэффициент к заработной плате;

Т_{шт i} — штучное время выполнения i-й операций, нормо-ч;

S_i — часовая тарифная ставка рабочего по данной операции.

Коэффициент к заработной плате определяется так:

K_з.пK₁ K₂ K₃ (1.36)

где K₁P/m — коэффициент многостаночного обслуживания; Р — число рабочих;

m — число станков, которые обслуживает один рабочий;

К₂ — коэффициент, учитывающий перевыполнение нормы (1,1—1,2); К₃ — коэффициент, связанный с дополнительной оплатой, включающей отчисления на социальное страхование, отпуски и т.д. (1,3—1,5).