Технология сборки и монтажа блока питания (стр. 2 из 5)
Коэффициент автоматизации и механизации регулировки и контроля:
 |
(1.8)
где На.р.к - число операций контроля и настройки, выполняемых на полуавтоматических и автоматических стендах;
Нр.к - общее количество операций контроля и настройки. Две операции: визуальный контроль и электрический являются обязательными. Если в конструкции имеются регулировочные элементы, то количество операций регулировки увеличивается пропорционально числу этих элементов.
Для оценки уровня технологичности проектируемого изделия необходимо найти относительную величину достигнутого показателя К к нормальному показателю Кн:
 |
(1.9)
где Кн - комплексный показатель изделия аналога, Кн=0,6;
Ксл - коэффициент сложности нового изделия по сравнению с аналогом, Кн=1,02...1,2;
Ком=Кот - коэффициент, учитывающий изменение уровня организации производства и труда завода-изготовителя нового изделия по отношению к заводу-изготовителю аналога (Ком=Кот=1);
Км - коэффициент, учитывающий изменение типа производства (Км=1).
Расчет показателей технологичности
Выполнен на основе отраслевого стандарта ОСТ 4Г0.091.219
Название изделия: усилитель фототока
Тип аппаратуры: радиотехнический
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
Количество автоматизированных монтажных соединений (шт.) 76
Общее количество монтажных соединений (шт.) 120
ИЭТ, подготавливаемые к монтажу механизированным способом 59
Общее количество ИЭТ (шт.) 61
Число элементов, замененных ИМС 0
Число элементов ИЭТ, не вошедших в ИМС 61
Число типоразмеров печатных плат 1
Общее число печатных плат 1
Число автоматических операций контроля и регулировки 1
Общее число операций регулировки и контроля 2
Заданный показатель технологичности: 0.7
| Коэффициенты | Численныезначения |
| коэффициент автоматизации и механизации монтажа | 0,65 |
| коэффициент автоматизации подготовки ИЭТ к монтажу | 0,97 |
| коэффициент освоенности ДСЕ | 1 |
| коэффициент применения микросхем и микросборок | 0 |
| коэффициент повторяемости печатных плат | 0 |
| коэффициент применения типовых техпроцессов | 1 |
| коэффициент автоматизации контроля и настройки | 0,5 |
| Показатель технологичности комплексный | 0,704 |
Вывод: поскольку Красч.>Кзад.(0,704>0,7),то конструкция изделия технологична, можно разрабатывать техпроцесс.
Для повышения технологичности конструкций необходимо выполнение следующих групп мероприятий:
- путем совершенствования конструкции блока: повышение унификации блока; расширение использования микросхем и микросборок; увеличение сборности конструкции; увеличение количества деталей, изготовленных прогрессивным методом, и уменьшение числа деталей, изготовленных точным способом; рациональная компоновка элементов на плате;
- совершенствованием технологии сборки: механизация подготовки элементов к монтажу путем использования автоматов, полуавтоматов; совершенствованием ТП монтажа; механизация операций контроля и настройки; применение прогрессивных методов формообразования деталей.
2. Разработка технологической схемы сборки
Технологическим процессом сборки называют совокупность операций, в результате которых детали соединяются в сборочные единицы, блоки, стойки, системы и изделия. Простейшим сборочно-монтажным элементом является деталь, которая согласно ГОСТ 2101-68 характеризуется отсутствием разъемных и неразъемных соединений.
Сборочная единица является более сложным сборочно-монтажным элементом, состоящим из двух или более деталей, соединенных разъемным или неразъемным соединением. Характерным признаком сборочной единицы является возможность ее сборки отдельно от других сборочных единиц.
Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляемых при разработке технологического процесса сборки. Расчленение изделия на сборочные элементы проводят в соответствии со схемой сборочного состава, при разработке которой руководствуются следующими принципами:
- схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;
- сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортировки и контроля;
- минимальное число деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;
- минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице;
- схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных единиц;
- схема должна обладать свойством непрерывности, т.е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей.
Включение в схему сборочного состава характеристик сборки превращает ее в технологическую схему сборки.
На практике широко применяют два вида схем сборки: ²веерного² типа и с базовой деталью.
Схема сборки с базовой деталью указывает временную последовательность сборочного процесса. При такой сборке необходимо выделить базовый элемент, т.е. базовую деталь или сборочную единицу. В качестве базовой выбирают ту деталь, поверхности которой будут впоследствии использованы при установке в готовое изделие. В большинстве случаев базовой деталью служитплата, панель, шасси и другие элементы несущих конструкций изделия. Направление движения деталей и сборочных единиц на схеме показывается стрелками, а прямая линия,соединяющая базовую деталь и изделие, называется главной осью сборки. Точки пересечения осей сборки, в которые подаются детали или сборочные единицы,обозначаются как элементы сборочных операций, например: Сб.1-1,Сб.1-2 и т.д., а точек пересечения вспомогательной оси с главной - как Сб.1, С6.2 и т.д.
При построении технологической схемы сборки каждую деталь или сборочную единицу изображают в виде прямоугольника, в котором указывают позицию детали по спецификации к сборочному чертежу, ее наименование и обозначение согласно конструкторского документа, а также количество деталей, подаваемых на одну операцию сборки.
Технологическая схема сборки приведена в графической части.
Разработке технологических схем сборки способствует оптимальная дифференциация работ, что значительно сокращает длительность производственного цикла. Рациональность разделения объема работ на операции в условиях автоматизированного поточного производства определяется ритмом сборки, т.е. каждая операция должна быть равна или кратна ритму:
 |
(2.1)
гдеФд - действительный фонд времени за плановый период, мин.;
N - программа запуска, шт.
Программа запуска:
 |
(2.2)
где a - коэффициент технологических потерь, принимаем равным 1,5%;
Nв=100000- заданная по ТЗ программа выпуска, шт.
Количество элементов, устанавливаемых на i-й операции, должно учитывать соотношение:
 |
(2.3)
где Ti- трудоемкость i-ой операции сборки.
Схема сборки представлена в приложении
После выбора оптимальной схемы сборочного состава производится расчет следующих коэффициентов:
- средняя полнота сборочного состава (количество сборочных единиц на каждой ступени сборки):
- модуль расчлененности процесса сборки:
 |
(2.4)
где n – число рабочих операций, определенных для конкретных условий производства (при М<1 ТП концентрирован, М>1 - дифференцирован; т.е. ТП дифференцирован);
- коэффициент сборности изделия:
 |
(2.5)
Правильно выбранная схема сборочного состава позволяет установить рациональный порядок комплектования сборочных единиц и изделия в процессе сборки. При переходе от схемы сборочного состава к технологической схеме сборки и расположении операций во времени необходимо учитывать следующее:
- сначала выполняются те операции ТП, которые требуют больших механических усилий и неразъемных соединений;
- активные ЭРЭ устанавливают после пассивных;
- при наличии малогабаритных и крупногабаритных ЭРЭ в первую очередь собираются малогабаритные ЭРЭ;
- заканчивается сборочный процесс установкой деталей подвижных соединений и ЭРЭ, которые используются в дальнейшем для регулировки;
- контрольные операции вводят в ТП после наиболее сложных сборочных операций и при наличии законченного сборочного элемента;