Разработка технологического процесса сборки и монтажа усилителя фототока (стр. 4 из 7)

Поточная линия оборудуется конвейером, который по своему назначению может быть распределительным и рабочим. На распределительном конвейере сборка происходит при съеме предмета с несущего органа на рабочее место сборщика. Рабочий конвейер используется для сборки предметов, находящихся непосредственно на ленте конвейера. Для передачи изделий и сборочных единиц с одного участка на другой применяют транспортные конвейеры.

При проектировании одно-предметной непрерывно-поточной линии, построенной на конвейере, проводят расчет в следующей последовательности:

Определяют ритм выпуска изделий

по уравнению (10). В массовом производстве ритм выпуска единицы продукции получается весьма незначительным, поэтому линию рассчитывают иногда по ритму пачки одноименных сборочных единиц:

, (21)

где

- количество изделий, транспортируемых в пачке.

Рассчитывают количество рабочих мест, выполняющих параллельно одну и ту же операцию:

, (22)

где

- нормы оперативного времени i-й операции.

Определяют коэффициент загрузки рабочих мест как отношение расчетного числа рабочих мест к принятому, фактическому:

, (23)

Операции считаются синхронизированными, если

.

Находят общее количество рабочих мест сборщиков на линии:

, (24)

где:

- трудоемкость сборки изделия, равная ;

- количество операций.

Рассчитывают общее количество рабочих мест на линии:

, (25)

где:

- количество резервных мест ;

- количество рабочих мест комплектовщиков и контролеров соответственно.

Рассчитывают шаг конвейера:

, (26)

где

- скорость непрерывного движения ленты конвейера.

Определяют длину конвейера:

, (27)

где:

- рабочая длина несущего органа конвейера;

- длина приводной и натяжной станций соответственно, выбираемые по справочным данным.

Рассчитывают размеры заделов, т.е. то количество изделий, которые в данный момент времени либо находятся на линии, либо транспортируются, либо необходимы для нормальной бесперебойной работы.

, (28)

где:

- технологический задел, представляющий собой изделия на линии над которыми непосредственно проводятся технологические операции ( );

, если изделия объединены в транспортные партии;

- транспортный задел, т.е. количество изделий, которые находятся в каждый момент времени в движении с одного рабочего места на другое.

, при пульсирующем движении конвейера;

, при непрерывном движении;

- резервный задел, который необходим для нормальной работы линии и составляет от сменного задания;

- оборотный задел, организуемый на комплектовочной площадке в объеме сменной потребности линии.

Таблица 4 - Результаты расчёта поточной линии.

№
опер.
010	-			-			-
020	-			-			-
030	-			-			-
040	3,359			3			1,120
050	1,128			1			1,128
060	1,162			1			1,162
070	2,299			2			1,150
080	2,145			2			1,073
090	4,068			4			1,017
100	1,128			1			1,128
110	2,248			2			1,124
	1,170	мин
	16		2		1		1		20
	4	м/с (непрерывное движение)					3,419	м
	100		100		200	мм.
	16		16		28		562		622

При составлении технологической планировки поточной линии необходимо обеспечить рациональное направление грузопотока, максимальную прямоточность процесса сборки, рациональную компоновку рабочих мест на линии.

5. Разработка оснастки для сборочно-монтажных работ

Технологическая оснастка представляет собой дополнительные или вспомогательные устройства, предназначенные для реализации технологических возможностей оборудования или работающие автономно на рабочем месте с использованием ручного, пневматического, электромеханического и других приводов. Технологическая оснастка применяется для выполнения следующих операций:

подготовки выводов радиоэлементов к монтажу (гибка, обрезка, формовка, лужение);

подготовки проводов и кабелей к монтажу (снятие изоляции, зачистка, заделка, маркировка, вязка жгутов, лужение);

механосборки (расклепка, развальцовка, запрессовка, расчеканка, свинчивание, стопорение резьбовых соединений);

установки радиоэлементов на печатные платы (укладка, закрепление, склеивание);

монтажных работ (пайка, сварка, накрутка, демонтаж элементов);

регулировочных и контрольных операций (подстройка параметров, визуальный и автоматический контроль) и т.д.

Разработка технологической оснастки имеет целью механизировать или автоматизировать отдельные операции технологического процесса. Выбор технологической оснастки проводят в соответствии с ГОСТ14.305-73 путем сравнивания вариантов и определения принадлежности к стандартным системам оснастки. На этом этапе используются отраслевые стандарты: ОСТ4ГО.054.263 - ОСТ4Г0.054.268, научно-техническая (журналы “Обмен производственно-техническим опытом”, “Радиопромышленность”), патентная и справочная литература.